数控机床常见故障诊断.ppt

④ 检查与Y轴伺服电动机和滚珠丝杠连接的同步齿形带轮，发现与伺服电动机转子轴连接的带轮锥套有松动，使得进给传动与伺服电动机驱动不同步。 由于在运动中松动是不规则的，从而造成位置偏差的不规则，最终使零件的加工尺寸出现不规则的偏差。 总结：该数控机床Y轴采用ROD320编码器组成半闭环位置控制系统，编码器检测的位置值不能真正反映Y轴的实际位置，位置控制精度在很大程度上由进给传动链的传动精度决定。 ① 在日常维护中要注意对进给传动链的检查，特别是有关连接元件，如联轴器、锥套等有无松动现象。 ② 根据传动链的结构形式，采用分步检查的方式，排除可能引起故障的因素，最终确定故障的部位。 ③ 通过对加工零件的检测，随时监测数控机床的动态精度，以决定是否对数控机床的机械装置进行调整。 处理方法：目前，工厂多数采用交换法来判别故障是在分离位置检测装置侧（包括连接电缆）还是在系统轴控制板或伺服装置。 具体方法是把两个驱动形式相同的进给伺服轴的连接电缆插头对调，查看故障报警是否转移到另一个进给轴上。 如果故障报警转移则故障在分离型位置反馈装置侧，故障报警不转移则故障在系统轴控制板或伺服装置中。 产生软件断线故障的可能原因有：进给伺服电动机与丝杠连接松动；机械传动机构的反向间隙过大。 处理方法：可以通过调整机械来排除该故障。 在精度要求不高的场合，也可以通过修改系统检测标准参数的方法使机床工作。 【例6.14】 某卧式数控车床，数控系统采用FANUC-OTD系列。 由于Z轴进给电动机与Z轴丝杠不是同轴相连，为了提高机床的加工精度，在Z轴丝杠的端部安装了独立脉冲编码器（2000P/R）。 加工中，机床出现了426号报警。 分析：根据前面讲过的内容，首先判别系统为硬件断线故障还是软件断线故障，通过系统诊断号731＃7、731＃4检查，结果发现＃7和＃4均为“1”，说明系统出现了硬件断线故障。 又根据硬件断线的故障原因分析，机床出现426号报警，可能是独立编码器侧（包括连接电缆）故障或系统轴控制板故障（系统软件问题或断线检查电路本身异常）。 为了进一步判别故障部位，采用参数的封锁方法进行检查。 处理方法：将系统参数37＃1改为“0”（原设定为“1”），重新设定伺服参数（Z轴改为串行编码器作为位置检测），系统断电再送电。 如果报警号426号消失，机床可以运动，则故障在分离编码器侧。 如果系统重新上电后，系统还出现426号报警，此时故障为系统的轴控制板故障。 通过上面操作后，发现故障在独立编码器侧，经检查故障为编码器一根信号线虚焊，焊好虚焊点并恢复Z轴伺服设定参数，系统断电再重新上电，机床恢复了正常工作。 总结：通过此例故障的分析与诊断可知，数控机床某些故障可以采用系统参数的封锁方法进行故障部位的具体诊断，这种方法与交换法相比既省时又省力，但维修者必须清楚系统参数的具体功能（一般机床厂家不允许修改系统参数）。 另外，从维修经验上来看，系统出现反馈断线报警原因多数为分离编码器的连接电缆或检测装置内部有脏东西（位置检测为光栅尺）。 （1）系统检测原理。 （2）故障产生的原因。 ① 伺服电动机型号参数设定超过规定范围（FANUC-OC/OD系统的电动机型号参数为8n20； FANUC-16/18/21i/0iA系统的电动机型号参数为2020）。 2．数字伺服参数设定异常报警（FANUC-OC/OD系统为4n7号报警；FANUC-16/18/21i/0iA系统为417号报警） ② 伺服电动机旋转方向参数设定了111或?111以外的数值（FANUC-OC/OD系统参数为8n22；FANUC-16/18/21i/0iA系统参数为2022）。 ③ 电动机速度反馈脉冲参数设定为0或小于0的数值（FANUC-OC/OD系统参数为8n23；FANUC-16/18/21i/0iA系统参数为2023）。 ④ 电动机位置反馈脉冲参数设定为0或小于0的数值（FANUC-OC/OD系统参数为Sn24；FANUC-16/18/21i/0iA系统参数为2024）。 ⑤ 伺服柔性进给齿轮N/M控制形式设定与实际机床控制不符，如实际机床采用全闭环控制形式，而系统伺服参数N/M按半闭环控制形式设定（FANUC-OC/OD系统的进给齿轮比参数为8n84和8n85；FANUC-16/18/21i/0iA系统的进给齿轮比参数为2084和2085）。 ⑥ 在FANUC-16/18/0iA系统中，伺服轴参数1023设定值超过了规定范围，或者是不连续的值。