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LOGO 项目2：集成块的工艺设计与制造 ——挖槽加工 Mastercam项目实训 项目描述 接到200件集成块的加工任务，要求两周完成,如何做？ 项目分析 本项目的任务构成 零件的工艺文件编制及数控加工工艺方案的确定（已完成） 零件的CAD实体建模（已完成） 零件的CAM编程（新任务） 零件的数控仿真加工 课程回顾 集成块的工艺设计 1 集成块的实体建模 2 1.如何合理的安排集成块的加工工艺？ 2.怎样能让建模过程更加合理化？ 项目实施-零件数控加工工艺方案的确定 装 夹 准 备 平口钳 专用工装 一.零件数控加工工艺方案的确定（如何合理的安排集成块的加工工艺？) 根据零件轮廓特征、零件的装夹、图纸上零件的尺寸精度、表面粗糙度要 求划分工步，制定工艺文件。 第一次数控加工 第二次数控加工 项目实施-零件数控加工工艺方案的确定 毛坯 零件加工工序安排及数控加工工艺方案的确定 根据零件轮廓特征、零件的装夹、图纸上零件的精度要求划分工 步，制定工艺文件。 切削用量的确定（切削速度、进给速度、背吃刀量 ） 选择原则（重点） 粗加工：刀具直径的选择应应尽量大。切削参数：低转速、大切深、中 进给。 精加工：高转速、小切深、大进给。 切削用量选择参考 1.背吃刀量：如果零件精度要求不高，在工艺系统刚度允许的情况下，最好一次 切净加工余量，即ap等于加工余量，以提高加工效率；如果零件精度要求高，为 保证表面粗糙度和精度，只好采用多次走刀。 （1）在工件表面粗糙度值要求为Ra12.5～25μm时，如果园周铣削的加工余量 小于5mm，端铣的加工余量小于6mm，粗铣一次进给就可以达到要求。但在余量 较大，工艺系统刚性较差或机床动力不足时，可分两次进给完成。 零件加工工序安排及数控加工工艺方案的确定 （2）在工件表面粗糙度值要求为Ra3.2～12.5μm时，可分粗铣和半精铣两步进 行。粗铣时背吃刀量或侧吃刀量选取同前，粗铣后留0.5～1.0mm余量，在半精铣 时切除。 （3）在工件表面粗糙度值要求为Ra0.8～3.2μm时，可分粗铣、半精铣、精铣三 步进行。半精铣时背吃刀量或侧吃刀量取1.5～2.0mm；精铣时圆周铣侧吃刀量取 0.2～0.4mm，面铣刀背吃刀量取0.3～0.5 mm。 2.切削进给速度： 一般原则是：工件表面的加工余量大，切削进给速度低，反之相反。切削进给速 度可由机床操作者根据被加工零件表面的具体情况进行手动调整，以获得最佳切 削状态。 切削进给速度F是切削时单位时间内工件与铣刀沿进给方向的相对位移，单位 为mm／min。它与铣刀转速n、铣刀齿数Z及每齿进给量fz(单位为mm／z)的关系为： ???? ???????????????F=fz*z*n 零件加工工序安排及数控加工工艺方案的确定 工件材料 fz（㎜/z） 粗铣 精铣 高速钢铣刀 硬质合金铣刀 高速钢铣刀 硬质合金铣刀 钢 0.08～0.12 0.10～0.20 0.03～0.05 0.05～0.12 铸铁 0.10～0.20 0.12～0.25 铣刀每齿进给量参考值 零件加工工序安排及数控加工工艺方案的确定 3.主轴转速n 主轴转速n（r/min）要根据允许的切削速度vc(m/min)来确定： ???????????? n=1000vc/（3.14×d） ??? 式中: d—铣刀直径； ???????? vc—切削速度，单位为m/min 主轴转速n要根据计算值在机床说明书中选取标准值。 从理论上讲，vc的值越大越好，因为这不仅可以提高生产率，而且可以避开 生成积屑瘤的临界速度，获得较低的表面粗糙度值。但实际上由于机床、刀具等 的限制，使用国内机床、刀具时，允许的切削速度常常只能在100～200m/min范 围内选取。但对于材质较软的铝、镁合金等，vc可提高近一倍左右。 零件加工工序安排及数控加工工艺方案的确定 选择切削速Vc 工件材料 硬度（HBS） Vc(m/min) 高速钢铣刀 硬质合金铣刀 钢 ＜225 18～42 66～150 225～325 12～36 54～120 325～425 6～21 36～75 铸铁 ＜190 21～36 66～150 190～260 9～18 45～90 260～320 4.5～10 21～30 二.零件的CAD实体建模 建 模 积 木 化 建 模 制 造 化 怎样能让建模过程更加合理化？ 新课内容：零件的CAM编程——挖槽加工 按照机械加工工艺过程卡片在软件中对集成块进行加工设置 一、面铣 二、挖槽加工 挖槽加工与外