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第八章 物料自动储运系统 学习目标 物料自动搬运系统组成及控制 自动导引小车系统组成及控制 搬运机器人组成及运动 自动化仓库系统 学习难点 物料自动储运系统控制 自动导引小车控制 自动化仓库系统组成 内容概述 本章首先介绍了物料自动储运系统的组成及物料搬运模式，然后重点分析了自动导引小车的制导、驱动、控制方法，并对搬运机器人的组成及运动问题进行了分析，最后介绍了自动化仓库系统的结构及控制问题。 8.1?概述 物料自动储运系统 在制造自动化系统中，将各工作站所需物料（毛坏、半成品、成品、夹具等）有机联系在一起实现自动存储、输送和分配的子系统。 物料自动储运系统是制造自动化系统的重要组成部分，主要由①自动搬运系统、②及自动化仓库③管理控制系统组成，用于完成物料的存储、输送、装卸和管理等功能。 存储功能 在制造过程中，有相当数量的物料处于等待状态，需进行存储或缓冲。 输送功能 根据上级计算机的指令和下级设备（如加工中心、自动化仓库、缓冲站、三坐标测量机等）的反馈信息，自动将物料通过输送设备准确适时地送到指定位置，完成物料在自动化仓库与工作站或工作站与工作站之间的流动，以实现各种加工处理顺序和要求。 装卸功能 完成工件在托板上的装卸以及输送装置与加工设备之间的连接。 ?管理功能 物料从存储等待位置送到加工位置，从一个加工位置送到另一个加工位置，在流动过程中物料不断被加工，其性质（如毛坯成为半成品、成品）和数量（毛坯数量减少，成品数量增多，成品、废品数量等）不断变化，这就需要对其进行有效的识别和管理。 面向大量生产的自动线 所示的是面向大批量生产的自动线工件自动运输系统，毛坯逐渐或成批从毛坯缓冲储料器中取出，在自动线前端上料共位上料并存储，输送装置以一定的生产节拍将工件从前一工位依次向后一工位运送，加工后的成品在自动线后端储存或卸下进入产品缓冲储存器，设立毛坯和产品缓冲储存器的木器是为了缓冲生产中供与求之间的矛盾，因为毛坯的 供应和产品的输出都是在白天8h内集中进行，而制造系统的生产是24h连续不断地进行，所以缓冲储存量至少应当为制造系统一天的生产量。为了使自动线的上料、卸料工作实现自动化，自动线前端应设置料仓（或料区）由工人定时集中上料；后端设置成品库，由工人定时将装满成品的成品库移开，并换上新库，为了使自动线的刚性联接具有柔性，往往还设置中间仓库。 　　面向大、中批量生产的柔性制造线的循环式传送系统。该系统可以同时加工多种工件，机床具有很大柔性，各机床生产节拍不同，为了使各台机床都能不停地工作，传送系统具有自动流动，自动存取功能。其工作原理是传送系统内装有较多工件。并循环连续运动。当某台机床加工完毕后，工件（或随行夹具）自动送入传送系统，缓冲工位排队等待加工的工件自动送入加工工位，并从传送系统中选择另一适合该机床加工的工件输入缓冲工位，加工完了的成品进行装卸料工位进行换装，半成品则留在传送系统内，等待选择机床进行加工。这种输送系统具有工件的传送和储存两种功能 　　面向中、小批量生产的柔性制造系统，它是以中央仓库存储生产中的各种物料，包括随行夹具、毛坯、半成品、成品和刀具等。用堆垛起重机系统自动输送和 存取，将装卸工位和机床的物料交换与储料器相连。白天8h由工人做一天的准备工作，先将已加工的成品从储料器中取出，在卸料工位卸料。随行夹具返回储料器储存。同时，根据当天的生产计划，从储料器中选取相应的托盘，在装料工位装料后，输入储料器储存。储料器与机床的联接是机床加工完后，缓冲工位存放的工件与加工工位自动交换。堆垛起重机将加工好的工件输入储料器，然后选样另一符合该机床加工的毛坯或半成品，输入缓冲工位等待加工。以上工作过程都是在计算机控制系统管理下自动进行的。因此，除装卸料生产准备工作由工人在8h内进行，其余时间可以无人化生产。 　　由此可见，工件运输系统是由仓库系统、装卸站、工件传送系统和机床工件交换装置等部分组成。 8.2?物料自动搬运系统 8.2.1 物料自动搬运系统组成 物料自动搬运系统 　　一般包括搬运机器人、堆垛起重机、输送装置（如传送带、小车等）、物料缓冲和交换装置等。 1) 搬运机器人 2) 堆垛起重机 3) 输送装置 1) 搬运机器人????搬运机器人最常见的是完成物料的装卸，也可用于工作站之间的物料输送。 机器人自动搬运系统主要由搬运机器人、工件自动识别系统、自动启动装置、自动传输装置组成，适合于工件自动搬运的场合，尤其适合自动化程度较高的流水线等工业场合，提高生产效率和自动化程度。 机器人自动搬运系统可根据用户的要求配备不同的手爪（如机械手爪、真空吸盘、电磁吸盘等），可实现对各种工件的抓取搬运，具