实验7 前馈控制系统.ppt

过程控制工程实验 实验七 前馈-反馈控制系统 实验目的与要求 实验目的：通过构建前馈-反馈控制系统，并对该系统进行操作和运行，进一步理解前馈-反馈控制系统的构成和工作原理；并通过体会前馈-反馈控制系统的投运、调试及整定过程，加深对该系统的理解和认识 被控对象：串联的双容水箱作为一个对象； 被控参数：下水箱水位H3；控制参数：进入中水箱的流量Q2； 主要外部干扰：流量Q1，由变频器（U101）驱动水泵P1改变 控制要求：保证水位H3具有较高的稳定性和稳态精度；当外部干扰发生时通过对干扰的测量和补偿，更及时地克服干扰的影响 ，保证被控参数的稳定，克服干扰的时间也显著地优于单纯反馈时的情况 前馈控制系统 前馈控制系统是一种依据“系统不变性”原理，按照扰动“进行调节” 的开环控制系统 既然是开环，该扰动量必须是可测而不可控的。所以，该控制系统的作用不能抑制扰动量，只能采用特定的方法补偿扰动对被控参数造成的影响 显然，根据扰动提前进行补偿的思想是先进的，应该说比被调参数受到扰动、造成偏差后才进行调节要更及时、有效；特别是当控制通道时间常数较大、滞后较大时 如果补偿环节设计得当，可以产生很好的效果，但现场不是所有的干扰都可测，并且都可以设计出合适的补偿环节 前馈控制器是需要由用户根据要求进行设计的控制器 前馈-反馈控制系统 在实际应用中，系统内外存在多种不可测的扰动，前馈模型本身的精度也有限，如果仅靠前馈难以做到完全补偿，很难应付各种复杂的情况。所以实用中，通常都是组成前馈－反馈复合型的控制系统，由前馈系统处理可以检测的、变化频繁、对系统影响较大的扰动，而其他的各种因素（包括前馈不能完全补偿的部分）所引起被控参数的变化则由反馈系统来克服 前馈补偿方案（补偿模型）可分为静态补偿和动态补偿，如果主要为克服扰动带来的静态误差，仅采用静态补偿就可以了，而对于那些既要保证静态精度，又要尽量减小动态误差的场合，才引入动态补偿 前馈-反馈控制系统 前馈补偿环节模型 GPD(s)为干扰通道传递函数，GPC(s)为调节通道传递函数 补偿环节的传递函数形式为：干扰通道的传递函数与调节通道的传递函数之比 实际中的各控制系统扰动通道与调节通道传递函数各不相同，它们的传递函数形式也会多种多样；特别有可能是高阶的、非线性的或带有纯滞后项的 但若模型形式过于复杂，会造成表达、求解等一系列困难，所以若纯滞后时间与对象的时间常数相比很小，且对象具有自衡能力，通常仅采用一阶惯性环节的形式处理 前馈-反馈控制系统 所以前馈补偿环节的传递函数一般都近似表达为： 式中：kff=kf /kc 是干扰通道与控制通道的放大倍数之比，叫做静态前馈的补偿系数 kf 、T2是干扰通道的放大倍数和时间常数， kc 、T1是调节通道的放大倍数和时间常数 在仅考虑静态补偿时，只需获得kff 即可 实验方案 构建一个以下水箱液位H3为被控参数的单回路反馈系统，流量Q1为主要干扰量，根据Q1、Q2分别对液位H3形成干扰通道和调节通道的关系，构成前馈补偿环节，结合反馈系统，形成前馈-反馈控制系统 为了建立前馈补偿环节模型，首先要确定控制通道和干扰通道各自对液位的一阶模型参数——放大系数、时间常数 将反馈系统投入自动，放置调好的PID参数，保证其满足反馈系统的性能要求 分别设置前馈补偿系数kff 、T1和T2，逐步投运前馈的静、动态补偿功能，然后检验是否达到希望的系统要求 实验方案 红色线条标识的管道为流量1（扰动量），蓝色线条标识的管道为流量2（调节量） 实验内容 进行实验系统连线，注意其连线的意义。本实验中，控制流量进中水箱，干扰量直接进下水箱，干扰通道与调节通道不相同。依次打开变频器电源、电磁阀1、变频器启动开关和水泵2开关，启动变频泵P101、水泵2，等待液位稳定； 在系统稳定后，测试干扰通道的传递函数，施加一增一减的两个阶跃干扰，获得响应曲线，并求解出kff 、T1，调节通道的参数kc、T2在以前的实验已经获得； 将反馈控制系统投入运行，完成无扰动切换，放置上整定好的单回路控制器参数，调整设定值，使其工作在比较合适的高度； 放入前馈参数，运行前馈补偿环节，按照先静态、后动态补偿的方式，观察补偿效果，若有需要，可适当调整前馈补偿系数； 观察系统是否满足希望的控制质量指标（克服干扰更快、稳定性更好)。 实验连线 LT103 下水箱液位 FT101 流量1 变频器 控制柜下面的 “控制系统实验接口”中的 AO0+、AO0- 前馈-反馈控制器加法输出 加法输出：AO0 = MV1+前馈MV-偏移量 式中：前馈MV= - kff * (T1s+1)/(T2s+1)* Q1 kff = kf / kc , T1为反馈控制通道时间常数， T2为干扰通道时间常