钻孔灌注桩施工方法以及工艺.ppt

* * * * 测定塌落度 混凝土出场前进行一次塌落度测定，到施工现场再进行塌落度测定，与出场前的测定数值不能相差过大，保持在180-220mm标准内，否则作为不合格产品处理。禁止加水再搅拌使用。 * * 混凝土由罐车运至现场后，采用吊车吊储料斗进行灌注。 封底混凝土： 为确保灌注的顺利进行，砼灌注前要首先准确计算出首批砼方量，埋置深度（≥1.0m）和填充导管底部的需要。首批砼的数量按下式确定： V≥π×D2（H1+H2）/4 式中：V－灌注首批混凝土所需数量（m3）； D－桩孔直径（m） Ｈ1－桩孔底至导管底端间距，一般为0.4m； Ｈ2－导管初次埋置深度（m）； 提升导管，下料，排出泥浆 * * * * 首批混凝土灌注后，灌注砼由砼运输车溜槽直接对料斗放料进行灌注。 灌注中，每车混凝土灌注完成或预计拔导管前量测孔内砼面位置，以便及时调整导管埋深。导管埋深一般控制在4～6m之间，满足卸管要求，及时拆卸导管，防止埋深过多导致堵管。 混凝土灌注浇筑以乌溪特大桥14#-1为例： 钻孔灌注桩底高程27.349m，顶高程75.849m，桩长48.5m，施工时超灌1.0m，满足设计要求，桩径1.0m。护筒直径1.2m，长度3.0m。 本钻孔桩需要混凝土=（48.5+1）*（3.1415*0. 52） *1.1=42.76m3 。 根据桩径及埋深不小于1米的深度，封底砼=1*（3.1415*0.52 ）=0.785m3 ，封底混凝土的料斗必须满足不小于1m3 。 本钻孔桩需要4车混凝土，3车10m3 ，1车9.654m3。 导管采用=0.5+4*8+2*8=48.5m。 混凝土浇筑共分为4步骤进行： 混凝土浇筑必须连续进行，中途不得停止，否则容易造成断桩。 * * 第一罐混凝土10m3 ,料斗大小满足封底砼方量需求，料斗不小于0.785m3 。本车砼浇筑高度约为12.73m，导管埋深12.35m，本次导管可以卸6m，导管卸掉后导管埋深6.35m，导管总长度为42.5m。混凝土浇筑后及时进行测孔，验证数值是否与理论值一致。 * * 第二罐混凝土10m3 。本车砼浇筑高度同样也是约为12.73m，共浇筑高度约为25.47m，导管埋深12.25+6.35=18.6m，本次导管可以卸12m，此时导管埋深6.6m。 * * 第三罐混凝土10m3 。本车砼浇筑高度同样也是约为12.73m，共浇筑高度约为38.2m，导管埋深12.25+6.6=18.85m，本次导管可以卸14m，此时导管埋深4.85m。 第四罐混凝土9.654m3 。本车砼浇筑高度约为12.29m，共浇筑高度约为49.5m，导管埋深12.29+4.85=17.14m，本次导管可以卸完。 * * * * 灌注完成后，在机械的作用下，人工进行配合拆卸导管，时，注意不要挂碰钢筋笼，使其位置移动。 拆卸下来的导管采用清水进行立即冲洗，防止局部混凝土黏贴在导管壁内，影响下次使用。 * * 钻孔桩施工中，产生大量废弃的泥浆，为了保护当地的环境，这些废弃的泥浆运往指定的废弃泥浆的堆放场地，并做妥善处理。 * * * * (1)导管堵塞： a导管漏气，密封不严，使混凝土有渗出现象，并且在导管内无法形成一定的压力，不利于混凝土的流动。 b混凝土灌注过程中，灌注时因导管下端距孔底间隙太小，或导管埋深计算不准确，埋管过长，混凝土流动不畅造成堵管。 c混凝土水灰比过大，坍落度过低，混凝土离析严重，粗骨料集中在一起而堵管。 d灌注中遇到意外情况而中断，灌注时间过长，使混凝土在管内停留时间过长而失去流动性，甚至初凝，造成堵管。 解决措施： a灌注前对导管进行严格的检查，对于管壁有凹凸不平的导管及时更换，确保隔水塞顺利通过。导管内径应一致，其误差应小于±2 mm，内壁光滑无阻，组拼后用球塞、检查锤做通过试验；同时要选择合适的隔水塞，直径应该略小于导管直径。 * * 解决措施： a导管使用前试拼装、试压、检验导管的密封性。 b正确的量测出孔深以及导管长度，每节导管的长度要整齐统一，便于丈量长度；以确保可以正确的计算出导管距孔底深度，一般导管口具孔底应保持30～50cm左右，同时每斗灌注结束后要准确的量出混凝土面距孔口距离，掌握好导管的拆卸长度，保证导管的埋深在2～6m。 c在混凝土灌注时，应加强对混凝土搅拌时间和混凝土坍落度的控制。水下混凝土必须具备良好的和易性，配合比应通过实验室确定，坍落度宜为18cm～22cm，粗骨料的最大粒径不得大于导管直径和钢筋笼主筋最小净距的1/4，且应小于40mm。 d灌注前应全面检修设备，在灌注过程中，应时刻监控机械设备，确保机械运转正常，避免机械事故的发生，现场并有备用设备；灌注前通知配电部门，保