内饰系列零件产品开发经验.pptxVIP

B301项目内饰系列零件产品开发经验总结;一．提升DFMEA分析方法，避免遗漏风险项。 B301项目在后期进行了很多设计变更，很多都是前期编写DFMEA时未分析到或者分析到没有导入经验值所致。在该项目开发完成后，我们对编写DFMEA的重要性有了深刻的认识，也从中总结了一些经验。 为了使我们在分析DFMEA的潜在失效模式项时不至于漏项，应该从一个零件的使用功能和装配功能、制造工艺性三个方面入手去分析。 使用功能 我们拿到一个具体的零部件时，我们应该明确该零件是??于车身什么位置，它为乘客提供哪方面的功能，然后逐项检查这些功能在目前的数据中是否都已经完善。如果有不能满足的项即为潜在失效模式项。 装配功能 从装配方面分析，保证该零件至少有6个定位基准，检查6个基准是否都能达到定位的要求。基准定位准确后，对产品周边的装配间隙和面差进行分析，检测数据中的设计值是否满足客户要求。上述步骤完成后，我们应该校核零件的安装是否可靠、是否易于操作，落实到各个固定点的卡子和卡扣的过盈量大小，卡子卡扣的反复装配是否可行，零件与钣金的间隙，零件支撑筋的高度和厚度等等具体的小点上，做一一详细的分析，分析的结果多与成熟零件进行对比，尽量参考成熟零件的经验值。 制造工艺性 分析零件的制造工艺性，我们应该从A面开始。首先要检测整个零件的最小脱模斜度是多少，是否满足纹理的最小脱模斜度要求。然后考虑各个抽芯块的抽出方向是否有干涉的风险，动定模上是否有比较锋利尖角面。最后分析零件的筋条或者卡座根部是否有缩水的风险。 用上述的方法分析一个零件，我想应该可以较全面的发现零件数据中的一些潜在失效项，提高零件数据的完善性，尽可能的避免后期的一些更改。;二．结构设计经验 门槛内饰板 ① 单侧卡子的设计 门槛前后两端与对手塑料件连接的位置，均设计有如图所示的单侧卡子。该卡子在装配 时，容易从绿色线位置折断，后更改设计为右图结构。从中我们得出结论，单侧型卡子背面 的加强筋最好能做到卡子顶端面，超过绿色线到顶端距离一半以上，筋的厚度取主料厚的 2/5左右（根据材料）。高度h取卡扣厚度的1.5倍为佳。单侧卡子的过盈量根据装配的力大 小需求取值0.3mm~0.5mm。;② 双侧桃形卡子的设计 门槛与钣金是用双侧桃形卡子卡接。该桃形卡子在第一次试模后出现装配断裂，后长安 公司将卡子主料厚由1mm调整为1.5mm，又出现装配力过大问题，经过分析,是根部料厚过厚 导致卡子形变量不足所致，经过结构优化，采用卡子上部设计成1.5mm，根部设计成1mm的设 计方案，解决了该问题。双侧桃形卡子的过盈量根据装配力的需求取值0.4mm~0.6mm。;③ 背门槛出风格栅的设计 背门槛出风格栅在前期设计时将背部的竖向连接筋设计的很小，很薄，导致产品在成型 后，格栅的强度不够，装配、运输过程中很容易被破坏。后将背部竖筋条加厚加深后解决了 该缺陷。这个也是我们在前期做DFMEA时没有分析到的。;立柱内饰板 ① B柱内饰板 B柱上装饰板的断面结构一般为一个U型，所以该零件的两个侧边需设计加强筋条以防止 零件两个侧边成型后内收，筋条的高度最好能够填满零件与钣金间的空隙为好。B301项目的 B柱上装饰板侧面的加强筋条前期设计就没有顶住钣金，装车后出现侧面缝隙过小，零件内 收等缺陷，后将侧面加强筋加高后解决了该问题。; ④ C柱内装饰板 C柱背面的加强筋条的设计应充分考虑零件的主脱模方向，以主脱模方向来控制筋条的走 位方向，避免出现筋条和主料厚夹角小于90度的情况，以此来减少筋条缩水的风险。下图 中，绿色走向的筋条是较合理的设计，红色走向的筋条我们在以后的设计需要避免。另外， 如果在后期试模筋条出现缩水，可考虑增加该位置料厚的办法改善一下缩水，但这也是第二 选择，最好在前期设计就规避该风险，因为增加肉厚意味着增加了材料成本。; 如图，在滑板上，支撑按钮滑动 的是一条筋，在红圈位置是一个面 与面的接触，滑动阻力比较大，导 致滑动发涩。在以后类似的设中,我 有两个建议。 建议一： 将该接触位置设计成点接触。既 是将支撑筋顶端设计成圆头或者在 按钮该位置设计成几个小圆点。 建议二： 在这些要求滑动顺畅的置，可以 考虑使用POM材料，或者采用一些自 润滑性比较好的毛毡来包覆接触 面，提高滑动性能。;③ A柱装饰板加强筋 在我们进行前期评审的时候，从模具制造工艺性分析认为A柱背部的加强筋深度太深，滞 模力太大，因此对筋条进行了删减和降低高度。结果在后期装车时发现降低了加强筋后，导 致A柱和钣金之间的间隙过大，在零件大面位置缺少支撑。长安公司明确提