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压缩机组调试投运 计 划 书 中国船舶重工集团公司第七一一研究所 2015.5 0 目 录 一、?设备初验 二、?管道吹扫 三、?设备调试 四、?电气单元测试 五、?压缩机联锁值报警值一览表 六、?单机试运行方案 七、?空气试车方案 八、?氮气气体置换 九、?投产运行方案 十、机组异常情况处理 1 一、设备初验 对设备进行初验，包括： 1、设备主体及其附件就位情况，管线安装情况、电缆布置情况。 2、全部技术资料。 设备初验合格后，进行下步工作。 二、管道吹扫 1、吹扫介质采用压缩空气，吹扫流速?20?米以上，反复吹扫进气工艺管 线数次，直到管线中的杂质及污液等吹扫干净为止。 2、逐级吹扫压缩机进、出口管线。 3、吹扫冷却器至分离器管线。 4、对已在制造厂完成压力试验，且有完备的证明文件的压力容器，安 装前可不进行压力试验，否则应按照国家标准?GB150?的规定进行压力试验。 5、在把系统管道吹扫干净。 6、管线吹扫完成后做静压测试。 三、设备调试 1、机组及配套工程，按设计全部施工完毕，工程质量符合要求。 2、施工记录资料齐全。 3、全部工艺管道和设备都已经过强度试验合格。 4、所有转动设备按规定经过详细检查，包括对中、找正等内容，保证 2 正常运转（电机转向）。 5、自控仪表检查全部完成，报警及连锁的整定值经静态调试已准确好 用。逻辑测试完毕。 6、所有电气设备接地完成，具备投用条件。 7、公用工程的?水、电、仪表空气、工艺气等已能按设计保证供应。 8、安全消防设施，包括安全罩、防毒、防尘、事故急救设施、消火栓、 可燃气体检测仪都已安装完毕，经检查试验合格。 9、设备管线的防腐工作已经完成并对设备、管道、阀门、电气、仪表 等均标记完毕。 10、易损易耗的备品配件，专用工、器具准备齐全。 11、全面检查压缩机地脚螺栓、润滑油管线接口、绕性联轴器等的紧固 件，确保紧固到位。 12、润滑油油位在?2/3?以上，确认主电机轴承润滑脂能够正常运行使用。 13、检查排污气动阀组、喷液气动阀组执行机构动作正常。 四、电气单元测试 1、主电机控制柜，电气单元测试。 2、PLC?控制柜和上位机（中控室监控画面）通讯测试。 3、辅助设备测试，包括油泵电机、油箱电加热器、油水差压开关。 3 五、压缩机连锁值、报警值一览表 见随机资料，报警联锁一览表。 六、?单机调试运行方案 经过设备工艺、仪表、电气的安装调试，当设备具备单机启动 时就可以进行 6.1?油泵电机部分： 1． 现场打好地平后，所有设备附件安装完毕，打扫完现场卫生后，就 可以擦拭油箱，添加润滑油（32#透平油或?46#汽轮机油）置油箱 2/3?处。保证润滑油泵启机后能完全淹没油箱过滤器芯。 2． 导通润滑油管路工艺，全开自立式调节阀。打开油分配器各个油管 线进油阀门。 3． 检查油泵电机电气回路，及其油泵电机控制回路。 4． 点动油泵电机，观察转向是否正确。 5． 检查润滑油冷却水系统，润滑油冷却器投用。 6． 启动油泵，观察是否有异常扰动，异常噪音；调节自立试调压阀， 将油压调节至?0.25MPA-0.35MPA。 7． 检查压力表及温度表显示的各项数据是否正常。 8． 进行油泵的逻辑、报警、联锁测试。 9． 油泵间断运行总时间需要达到?2?小时以上。 4 10．?油泵开启后注意观察润滑油管线，进行检漏处理。 6.2?主电机部分： 1． 拆掉联轴器，脱开主电机与压缩机本体。 2． 检查主电机的电气回路和控制回路是否正常。 3． 确认主电机软启动器或者变频器各个参数符合电机参数要求。 4． 检查紧急停车按钮是否正常动作。 5． 检查工作结束后，点动主电机，观察转向是否正确。 6． 确认主电机转向后，再次启动主电机，观察是否有异常情况，如： 异常的震动，异常的响声等；通过触摸屏观察主电机实际输出显示 是否正常。 7． 观察主电机电流，电压是否与变频柜上电压、电流表显示相符。 8． 主电机试车要进行?2?小时以上，不断观察电机的各项参数。 9． 做机组的整体报警联锁测试，检查喷液阀，回流调节阀工作情况。 并做详细的记录 6.3?油箱加热器部分： 1、 检查加热器的电气回路和控制回路是否正常。 2、 启动电加热器，并测试电加热器的启停逻辑。 6.4?润滑油冷却器部分：检查润滑油冷却器循环水进出流通，冷却器外观无 5 润滑油压力设定表 　润滑点 压力 滴漏。 待完成所有单体电机的单机试运行后，测试一切逻辑、报警、联锁正常 后就可以进行空气试车的方案了。 七、?空气试车方案 1、 拆开进气管线法兰预留缝隙，高度约?1CM,拆开气液分离器出口端， 出口闸阀后管线，使其留有缝隙。方便操作出口闸阀来控制压缩机出 口压力。 2、 常规性检查 如：查看上位机(中控室画面)各监控数据与实际是否相符，判断传