数控车削编程与加工项目11 数控车床螺纹切削循环指令编程g.pptVIP

1．指令格式（1） 五、螺纹切削复合循环指令编程（G76） 1．指令格式（2） G76 P（m）（r）（a） Q（Δdmin） R（d）； G76 X（u） Z（w） R（i） P（k） Q（Δd） F ； m—精加工重复次数（取值范围：01～99）； r—倒角量，即螺纹切削退尾处(45°方向退刀)的Z向退刀距离。当螺距由P表示时，可以从0.1P到9.9P设定，单位为0.1P（表达时用两位数表达：00到99）； a—刀尖角度，可以选择的刀尖角度有：80°、60°、55°、30°、29°和0°，由两位数规定。如当m=2，r=1.2P，a=60°时，则表达为P021260； Δdmin—最小切深（该值用不带小数点的半径值表示），当一次循环运行的切深小于此值时，切深箝在此值处； 五、螺纹切削复合循环指令编程（G76） 1．指令格式（3） G76 P（m）（r）（a） Q（Δdmin） R（d）； G76 X（u） Z（w） R（i） P（k） Q（Δd） F ； d—精加工余量（该值用不带小数点的半径值表示）； X（u）、Z（w）—螺纹终点坐标值； i—锥螺纹起点与终点的半径差，i为零时表示加工圆柱螺纹； k—螺纹牙型高度（该值用不带小数点的半径值表示），始终为正值； Δd—第一刀切削深度（该值用不带小数点的半径值表示），始终为正值； F—进给速度。 五、螺纹切削复合循环指令编程（G76） 2．刀具走刀路线分析（1） 加工圆柱外螺纹时，刀具从循环起点A出发，以G00方式沿X向进给至螺纹牙顶X坐标处（即B点，该点的X坐标值＝小径+2k），然后沿基本牙型一侧平行的方向进给，X向切深为Δd；再以螺纹切削方式切削至离Z向终点距离为r处，倒角退刀至D点，再沿X向退刀至E点，最后返回A点，准备第二刀切削循环。如此分多刀切削循环，直至循环结束。 五、螺纹切削复合循环指令编程（G76） 2．刀具走刀路线分析（2） 五、螺纹切削复合循环指令编程（G76） 4．螺纹车刀的安装与找正（2） 二、螺纹加工工艺设计 4．螺纹车刀的安装与找正（3） 为了保证装刀要求，在装夹外螺纹车刀时常采用角度样板找正螺纹刀尖角度，如图所示，将样板靠在工件直径最大的素线上，以此为基准调整刀具角度。 二、螺纹加工工艺设计 4．螺纹车刀的安装与找正（4） 二、螺纹加工工艺设计 4．螺纹车刀的安装与找正（5） 二、螺纹加工工艺设计 5．螺纹车削刀具切入与切出行程的确定（1） 在数控车床上加工螺纹时,会在螺纹起始段和停止段发生螺距不规则现象，所以实际加工螺纹的长度W应包括切入和切出的空行程量，如图所示。L1为切入空刀行程量，一般取2～5mm；L2为切出空刀行程量，一般取2～3mm。 二、螺纹加工工艺设计 5．螺纹车削刀具切入与切出行程的确定（2） 二、螺纹加工工艺设计 三、单行程螺纹切削指令编程（G32） 1．指令格式（1） 三、单行程螺纹切削指令编程（G32） 1．指令格式（2） G32 X（U） Z（W） F ； X（U）、Z（W）— 为螺纹终点坐标，切削圆柱螺纹时，X（U）可省略； F—为螺纹导程，单位㎜。对于锥螺纹，角α在45°以下时，螺纹导程以Z轴方向指定；角α在45°～90°时螺纹导程以X轴方向指定。 三、单行程螺纹切削指令编程（G32） 2．刀具走刀路线分析 刀具从A点出发以每转一个螺纹导程的速度切削至B点，其切削前的进刀和切削后的退刀都要通过其它的程序段来实现。 三、单行程螺纹切削指令编程（G32） 3．指令应用说明（1） 1）在车螺纹期间进给速度倍率、主轴速度倍率均无效，始终固定在100％。 2）车螺纹期间不要使用恒表面切削速度控制，而要使用G97指令指定主轴转速。 3）车螺纹时，必须设置螺纹加工升速段Ll和降速段L2，这样可避免因车刀升、降速而影响螺距的稳定。 三、单行程螺纹切削指令编程（G32） 3．指令应用说明（2） 4）螺纹加工时如果牙型深度较深、螺距较大，应该分次进给，每次进给的背吃刀量用螺纹深度减去精加工背吃刀量所得的差按递减规律分配。 5）受机床结构及数控系统的影响，车螺纹时主轴的转速有一定的限制。 三、单行程螺纹切削指令编程（G32） 4．编程举例（1） 【示例2-29】 编写如图所示工件加工程序，工件毛坯尺寸为φ32㎜。 三、单行程螺纹切削指令编程（G32） 4．编程举例（2） 零件加工有外圆柱面的粗、精加工，径向槽的切削加工和螺纹加工。加工时采用外圆端面车刀（T0101）、切槽刀（T0202，刀具宽度3㎜）和普通