100td污泥无害化处理工程项目设计方案.docVIP

PAGE .专业.专注. 100td污泥无害化处理工程项目设计方案  污泥堆肥工艺方案 4.1 选择方案的原则 4.1.1 在常年运行中，要保证污泥的处理效果稳定，技术成熟可靠； 4.1.2 尽量降低投资和运行费用； 4.1.3 将二次污染风险降到最低； 4.1.4 实现操作人员脱离污泥好氧发酵区，杜绝人员伤亡事故发生， 运行管理方便。 4.2 工艺流程及说明 本项目处理含水率 80％的脱水污泥 100t/d，脱水污泥通过污泥专用车送到混料车间，在混料车间与回流熟料按一定比例进入混料机混合，混合好的物料通过布料机输送到好氧发酵仓内，在发酵仓内强制通风使物料充分好氧发酵，同时通过翻堆机搅拌使其均匀发酵并且推动物料向前运动；经 20 天左右的时间发酵后物料的含水率已降至 40％以下，干燥后的物料一部分作为回流物料循环利用，一部分进入营养土仓库，最终作为营养土输出。这种营养土可作为土壤剂改良剂，可用于城市草坪、花卉种植、园林绿化、荒漠植被、荒山绿化等方面，又可以作为大田肥的原料，充分利用该营养土有机成分高等优点，也可根据土壤情况及农民的需要添加不同数量的N、P、K 肥，制成有机-无机复混肥。 处理能力根据物料衡算图计算： 每日污泥处理能力100吨（80%含水率），产出营养土25吨（40%含水率）。按330工作日计算，年处理33000吨脱水污泥能力，年产营养土8250吨，产品可用于园林绿化或作为复混肥基质。 200t/d60%100t/d40%125t/d40%25t/d40% 200t/d 60% 100t/d 40% 125t/d 40% 25t/d 40% 100t/d 80% 污泥堆肥工程设计方案 5.1 工艺设计 本工程的建设包括生产车间（含混料车间、好氧发酵车间、维修间、除臭系统）、成品库、临时堆场、变配电间、综合楼、车库。 5.1.1 生产车间 生产车间占地面积 4250m2。 混料车间 经过机械脱水含水率 80%的污泥由污泥专用车运入混料车间倒入生料料仓储存。脱水污泥由螺旋按照预定量输送进入混料机内。回填料通过料仓底部的螺旋输送机按照预定量进入混料机。混料机将两种物料充分混合搅拌，完成混料过程。 含水率控制在 55-60%的混合物料由混料机出口经过上料螺旋输送机，经料斗落在布料螺旋输送机上，在指定仓位上方的卸料器落下，混合物料随之落入指定仓位，完成自动进仓过程。 好氧发酵车间 好氧发酵车间内设快速好氧发酵仓 8 座；单座仓尺寸为长×\宽\高：63×5×5.5 米，仓底铺设平面专用固体发酵曝气装置。 好氧发酵车间两端设有相对独立的维修间，供翻堆机、转仓机出仓检修。 翻堆机定期将物料翻堆、打散、前移，并使其从发酵仓入口向出口移动，发酵最高温度可达 70℃，维持 3 天时间，污泥中的病原体、杂草种子等被杀死，经过 20 天的充分好氧发酵，污泥含水率降到 40%以下，完全达到污泥减量化、无害化目的。 好氧发酵车间设一台翻堆机和一台自动转仓机，污泥好氧发酵车间还设有曝气风机、阀门等附属设施。发酵仓底铺设防止堵塞曝气管路，曝气量根据发酵阶段分别设置。 出料采用自动出仓系统，最靠近仓尾的熟料落入位于仓尾边上的出料皮带输送机上，再经回流皮带输送机输送至熟料料仓。 除臭系统采用组合除臭模块，通过生物组合除臭作用，有效去除好氧发酵过程中产生的 NH3、H2S、VOC 等臭气物质，能力与好氧发酵过程匹配，并具备分时段处理量调节能力。 气量确定： 每仓需气量： 9450m3/h 每座好氧发酵仓设 1 台 9-26№4.5A，1 台 9-26№5A 离心通风机。 9-26№4.5A 风机主要参数： 风量：5086m3/h 风压：4160pa 功率：11kW/台 9-26№5A 风机主要参数： 风量：7513m3/h 风压：4920pa 功率：18.5kW/台 好氧发酵车间工艺参数： 生料处理量：100t/d 回填料量：100t/d 物料进仓量：200t/d 混合物料含水率：60% 发酵仓平面尺寸：63m*5m 发酵仓物料有效深度：2m 发酵仓墙体厚度：300mm 车间内发酵仓数量：8 座 5.1.2 成品库 成品库担负生产车间熟料后熟工作，考虑堆置存放时间为25 天，堆高 1.5m，占地约为 417m2。 主要设备：装载机 1 台 5.1.3 临时堆场 本项目考虑 7 天事故污泥量，堆高 2m，占地面积约 350m2。 5.1.4 变配电间 变配电间，总建筑面积约为 200m2。放置变压器及高压电器柜等。 5.1.5 综合楼 综合楼占地面积为 728m2，主要功能包括中央控制室、化验室、办公室、员工休息/更衣室等。 5.1.6 车库 车库占地面积为 420m2。 5.2 机械专业设计 5.2.1 混料/配料系统