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铸机系统（35t内导式液压铸造机） 一、作用 二、构造 三、原理 四、操作 五、维护保养及注意事项 六、经常出现的故障及排除 一、作用 将经过熔炼工序的优质铝及铝合金液铸造成铝及铝合金半成品。 二、构造 铸机系统由主油缸、分流盘、竖井、铸造机升降平台、倾翻系统、铸造井防护照明装置、铸井蒸气收集排放系统、冷却水系统、排水系统、控制系统、液压系统、铸锭长度测量设备等几部分组成。 三、原理 铝合金液通过流槽、流道导入模具分流盘内，浇入外壁用水冷却的“结晶器”中，铝合金液由于冷却作用而凝固结晶，在靠近结晶器壁的铝合金液便结晶成一层硬壳。此时由于铸造机底座的牵引力及铝棒本身的重力作用，已经凝固的那一段铝合金棒便慢速下降，当其离开结晶器壁后，立即受来自结晶器下方的强烈的二次冷却水的冷却作用，使铝棒中的结晶不断进行，并由外周向中心发展。随着冷却水不断地将热量带走，铸出的铝棒进一步冷却并逐步下降，直到实现这一根铸棒凝固结晶的整个过程，从而实现铸棒生产的连续进行。 四、操作 1、铸造准备 启动液压站，按工艺要求设置铸造参数（铸造速度、长度、冷却水流量等），升起倾翻架，启动升降平台快升至，引锭头升至约＋200mm处自动停止，用压缩空气将引锭头吹干，倾翻框架降至铸造位置，点动升降平台将引锭头送入结晶器，开启冷却水，按动〈铸造准备〉按钮，工控机自动检测液压系统压力、液压油温度、冷却水压力、排水系统工作状态、冷却水流量、冷却水温度、过滤阀运行、冷却水流量控制阀工作状态、各电接点工作状态，铸造准备工作结束。 2、铸造开始 开启〈铸造〉按钮，铝液经保温炉、在线除气装置、在线过滤箱，进入流槽，流槽内液位达到预定高度，流槽内的流量控制闸阀打开，铝液进入分流盘，结晶器内的铝液液位达到铸造要求时，铸造机开始铸造下降,铸造开始。 铸造过程中冷却水流量控制、油缸下降控制均为闭环回路、自动控制，并由工控机一次／一分钟检测记录，数据储存期为半年。 铸造接近结束前800mm，指示灯声光提示，并联动报知倾动炉。 4、紧急铸造 (1)断水：当出现冷却水断水情况时，冷却水压力传感器将检测信号传给PLC，冷却水流量阀门自动关闭，应急水同时打开。紧急铸造程序启动。 (2)断电：当出现断电情况时，冷却水压力传感器将检测信号传给PLC，冷却水流量阀门自动关闭，事故水同时自动打开，UPS供电，供电时间为20分钟。紧急铸造程序启动。 (3)紧急铸造程序启动后，浇铸人员应及时的做浇铸收尾工作。 5、关于铸机设置的几点补充说明： 初始时间设定：铸造速度从0到设定速度所需要的时间； 铸造速度设定：正常铸棒用的速度； 铸造长度设定：铸棒的长度设定； 末端长度设定：例如铸棒长度设定为6000（6米），末端长度设定为5000（5米），那么铸棒长度达到5500时，警灯会报警提醒操作者关掉铝水； 初始水流量：冷却水开按钮打开时，预先设的冷却水流量值； 初始水阀开度：冷却水开按钮刚打开时，预先设的水阀打开的幅度； 铸造水流量：铸造按钮打开时，预先设的冷却水流量，也是正常铸造时的水流量； 二次水流量：二次水按钮打开时，预先设的冷却水流量； 水阀动作灵敏度：水阀动作的最小幅度的设定，一般不作修改。 五、维护保养及注意事项 （1）铸机各部轴承及行程开关、接近开关要经常检查，保持清洁，液压油每半年更换一次，换油的同时应清洗油箱及管路。 （2）铸机的电器控制柜应封闭严密，保持清洁。 （3）升降平台、导柱支架、倾翻装置、结晶器冷却水框、油缸、冷却水管路应每年清洗、油漆一次。 （4）管路系统、水阀、过滤器、各传感器，应经常检查，发现问题应及时处理。 （5）铸井内要严格控制铸造结块高度，坑底堆积物过多时应及时清理，以保护主油缸活塞杆及导柱工作面免受损伤。 （6）铸机停机后，应将升降工作台降至井底、倾翻水框降至水平位置，以保护油缸活塞杆。回油滤油器每六个月清洗一次，液压油每年更换一次。 （7）生产前，先对所有工具进行充分的干燥，包括流槽、分流盘、过滤箱等和熔融铝液接触的部位。 （8）操作中要集中精力，精心操作，注意观察，发现漏铝时要及时堵住分流口。 （9）各动作操作必须一个一个的操作，如分流盘倾翻时，不能进行平台升降操作，必须在完成分流盘倾翻动作后才可平台升降操作，依次类推。 （10）在铸造过程中，水的流量、铸造速度可适时调节（通过在铸造参数设定画面按相应的增加、减小按钮即可完成）。 六、经常出现的故障及排除 （1）抽水泵、风机过载报警，一般是因为运行时间过长或线路短路，应及时停止运行或联系检修处理短路部位。 （2）液压站异响，一般是由于液压油油位过低导致，应及时停止运行，待加油后再使用。 （3）升降平台无法升降，一般是因为平台支架有异物或液压油路堵塞或液压缸损坏，应及时排除异物或拆下液