基于ANSYS与optiSLang的压气机叶轮的优化设计.pptx

基于ANSYS与optiSLang耦合的压气机叶轮的优化设计目录压气机问题描述压气机优化目标优化模型及算法优化结果分析结论目录压气机问题描述压气机优化目标优化模型及算法优化结果分析结论压气机问题描述压气机等熵效率（流动损失降低，尾气利用率等）压气机增压比（叶片载荷，涡轮负载等）压气机工作范围（与发动机工况的重合度）叶轮质量（转动惯量，最大应力等）图片摘自网络目录压气机问题描述压气机优化目标优化模型及算法优化结果分析结论压气机优化目标整体增压系统的等熵效率的最大化降低最大应力且低于安全应力下降低最大变形量至少保持原有变形量降低质量并至少保持原有质量增加至少保持现有的最大阻塞流量保持或者提高在喘振区域附近增压比阻塞线等熵效率压比流量流量- 等熵效率特征图流量流量-压比特征图目录压气机问题描述压气机优化目标优化模型及算法优化结果分析结论优化模型及算法-整体优化流程步骤1 循环 步骤2实验数据验证CAD-Import模拟计算（CFX,FEM）模拟结果（等熵效率,压比,最大应力等）原始模型实验模型参数化CFD模拟验证步骤3优化后 最优解整体增压 模型模拟遗传算法模型优化MOP1. 灵敏度分析验证后 最优解2. 近似模型步骤1: 参数化实验模型；与实验数据比较；原始模型的确立步骤2: optiSLang与Ansys耦合；三维流场及静力学模型；求得最优解 步骤3: 通过整体增压模型对最优解验证优化模型及算法-单流道及整体增压系统出口增压系统模型进口叶轮ANSYS CFD 16.1SST turbulence model with wall functionSteady state with “Frozen Rotor”Walls: adiabatic, no slip boundary conditionone passaga model 0.9 Mio. Nodes/ whole compression model 8.2 Mio三维单流道模型对称面 对称面单流道叶轮出口注：为节约成本对优化过程进行单流道模拟，步骤1与步骤3均为整体增压系统模拟9优化模型及算法-整体增压模型验证网格31.31 Mio.网格22.16 Mio.网格13.01 Mio.模拟值实验值 设计点转速单位：kr/min200180压比[-]压比[-]160140120实验值网格1 网格2 网正流量[kg/s]修正流量[kg/s]网格1所得模拟结果较好，网格2与网格3较大脱离实验值由网格1所得各转速下工况曲线接近实验值，予以采纳优化模型及算法-ANSYS与optiSLang耦合optiPluginterface between Workbench und optiSLangdata exchange①：叶片角度、厚度信息②：轮毂曲线信息③：输出信息Ansys1. Static Structure2. CFX???①②optiSLangSensitivityOptimization③优化模型及算法-输入参数（叶片角度/厚度及轮毂）优化参数个数轮毂7主叶片（角度）5×2主叶片（厚度）5×2分流叶片（角度）5×2分流叶片（厚度）5×2共计47叶片几何角[-]m [%] （叶片前缘至后缘）通过ANSYS Designmodeler 16.1 CAD-Import功能对原始叶片进行构造角及厚度的计算识别处理， 采用Beta角和厚度曲线对叶型进行描述，均采用4阶Bezier曲线拟合。轮毂曲线则借助SolidWorks建立参数化模型，导入ANSYS中进行识别目录压气机问题描述压气机优化目标优化模型及算法优化结果分析结论优化结果分析-灵敏度分析叶轮质量等熵效率最大变形FD1027FD1027最大应力 压比除压比外，其他输出参数的CoP值均高于或等于90% → MOP近似公式较好主叶片前缘顶端几何角及主叶后缘根角对各输出参数影响较大优化结果分析-迭代过程分析等熵效率压比MOP模型共创建9000个设计点，压比与等熵效率逐代进行收敛，并趋近去最优值优化结果分析-Pareto解集9000个MOP设计点 Pareto解集最优设计点原始模型压比最大 应力最大 变形质量压比等熵效率op1-3.5%-6.6%-3.2%3.3%3.4%op2-3.8%-5.1%-3.4%3.4%3.5%op3-4.2%-6.4%-3.4%2.8%3.2%op4-3.1%-4.5%-4.1%3.3%3.6%op5-5.3%-6.6%-1.0%2.6%2.9%等熵效率[-]原始模型效率压比[-]共计9000个MOP设计点，Pareto解集共有1047个设计点，集中于图右上位置Pareto最优解集中找出五种最优叶轮设计优化结果分析-MOP最优解验证等熵效率[-]压比[-]优化点优化点在设计点工况