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PAGE1 / NUMPAGES1 数控镗削加工工艺研究 1高精度微孔加工工艺难点分析 难点主要有两个:其一，镗削加工孔径为 2．5mm的微孔时，易发生刀具脆裂，且使用时中孔需与一阀芯零件偶配，因而该微孔的加工精度要求高，加工难度较大;其二，镗削微孔时，切削液难以到达刀具的切削刃部位，因而散热与排屑条件差。 2工艺难点解决方案 2．1采用优化的加工工艺流程。(1)设备的选择。选择精度较高的数控车床，如DMGV310V1数控车床，其主轴径向跳动误差 2．5um，轴向跳动误差为3um;重复定位精度为4um，可用于该零件的车削加工。(2)加工工序安排。先将 2．5mm的中孔镗成 2．4±0.015mm， 0．1mm余量进行热处理后的磨削加工，在镗削加工时确保 2．5mm中孔有较高的形位精度。其次，零件在车削时，分两次装夹，安排两道工序进行加工。工序一，车左侧内外形，同时将 0．8mm孔打出，以方便后一工序加工;工序二，镗削软爪，装夹 15．6mm的外圆，以零件左端面进行轴向定位，再加工右侧其余内腔。 2．2工序二中加工。 2．4 0．015mm小孔的工步安排工步1:h2mm中心钻钻孔，孔深2mm，S=2000ＲPM;工步2: 2．3mm钻头钻孔，孔 4．6mm，S=1500ＲPM;工步3: 2．3mm平底钻，括削底平面，S=2000ＲPM;工步4:钻外孔口60°;工步5:60°尖钻，括内座面，括 5．1mm，S=1800ＲPM;工步6:精镗刀镗 2．4内孔，S=1500ＲPM，F 0．03mm/r;工步7:另一支60°尖钻精括内座面，括 5．25mm，S=2500ＲPM，F 0．015mm/r。 2．3刀具的选用。其中微型镗刀是关键，需采用整体涂层硬质合金，以保证其耐磨性。结构尺寸如图2所示。镗刀长径比 6．7 1．6 4．2，属于细长刀，刚度差，镗削时易产生振刀，导致孔壁粗糙度差，孔的形状产生误差，要选择合适的切削用量，F值在精镗时 0．03mm/r，为防止机床振动，转速S也不宜太高。刀具的安装也是镗削微孔要重点注意的问题，如果刀具安装时刀尖低于中心高，将影响刀具的切削性能。主要表现在:①切削刃相对于工件的主后角减小，导致刀具的后刀面与工件接触，使刀片与工件之间发生摩擦，当刀片旋转时，这种摩擦进一步会使刀尖发生偏离，导致刀具更深地切入工件。②当刀具后角减小时，刀头相对于工件的前角也增大，从而引起刀具后侧刮削工件，引起刀具振动并损坏刀具。这种情况在镗削小孔时尤为严重。为此建议安装镗刀时刀尖略高于中心高(但应尽可能接近中心高)。这样可使刀具相对于工件的法向后角增大，切削条件得到改善。刀具前角也将减小，这样可稳定工作压力。最后要注意的是镗削微孔时刀具进给路线的安排，每次切削进给完成，镗刀都要完全退至工件端面外侧，让冷却液能完全冲刷到切削刃，以保证刀具的散热和切屑的排出，提高刀具寿命。 3结论 综上所述，镗削高精度微孔时应特别关注以下几个问题:正确安装镗刀，使其刀尖略高于中心高;采用正前角刀片;采用较小的切削速度和进给量;采用较好的冷却方式排出铁屑。本文提出的工艺方案和措施已多次应用于此类零件的生产试制，经过实践验证，此方案能够很好地解决高精度微孔镗削加工难的问题。