3PE防腐技术作业指导书.docVIP

技术作业指导书 1、防腐层结构 1.1 3PE底层为环氧粉末涂料、面层为聚乙烯挤出层，中间层为胶粘层 2.2防腐层的厚度应符合表1的规定。焊缝部位的防腐层厚度不宜小于表1规定值的70%。 表1 防腐层结构 钢管公称直径 环氧涂料涂层 胶粘接剂层（μm） 防腐层最小厚度（mm） DN（mm） （μm） 三层 普通级 加强级 250DN500 ≥120 ≥170 2.2 2.9 2、材料 2.1 钢管 2.1.1 准备涂敷的钢管应符合国家现行有关钢管标准或订货条件的规定，并有出厂合格证。 2.1.2 防腐厂应逐根对钢管进行外观和尺寸偏差检查，外观和尺寸偏差应符合现行有关钢管标准或订货条件的要求。 2.1.3 准备涂敷的钢管要存放在干燥的场所，周围不能有积水，要防止水及其他杂质进入钢管。 2.2 防腐层材料 2.2.1 一般规定 防腐层的各种原材料均应有生产厂提供的产品说明书、出厂检验合格证、质量证明书、生产日期及有效期等有关技术资料。 防腐层的各种原材料均应包装完好。并存放在阴凉、干燥处，严禁受潮；防止日光直接照射，并隔绝火源，远离热源。 对每一牌（型）号的每一批环氧粉末涂料和胶粘剂以及每种牌（型）号的聚乙烯混合料，在使用前应由通过国家计量认证的检验机构，按GB/T23257-2009中表3.2.2-1、3.2.2-2、3.2.3、3.2.4-1、3.2.4-2规定项目进行检测，其性能达不到规定要求的不能使用。 2.2.2 环氧粉末 环氧粉末涂料的质量应符合GB/T23257-2009中表3.2.2-1的规定，熔结环氧涂层的性能应符合GB/T23257-2009中表3.2.2-2的规定。对每一生产批（不超过20吨）环氧粉末涂料，均应按照GB/T23257-2009中表3.2.2-1、3.2.2-2的规定进行质量复验。 2.2.3 胶粘剂 3PE结构中，胶粘剂的性能应符合GB/T23257-2009中表3.2.3的规定。 2.2.4 聚乙烯 聚乙烯专用料及压制片材的性能应符合GB/T23257-2009中表3.2.4-1、3.2.4-2的规定。对每一批（不超过500吨）聚乙烯专用料，应按GB/T23257-2009中表3.2.4-1及3.2.4-2规定的第1、2、3项性能进行复验。对其它性能指标有怀疑时，亦可进行复验。 2.3 防腐层材料适用性试验 2.3.1 涂敷厂家应对所选定的防腐层材料在涂敷生产线上做防腐层材料适用性试验，并对防腐层性能进行检测。当防腐层材料的生产厂家或牌（型）号改变时，应重新进行适用性试验。 2.3.2 防腐层的性能检测应按SY/T0413-2002中表3.3.2-1和表3.3.2-2规定的项目进行，各项性能满足要求后方可投入正式生产。 从防腐管上割取聚乙烯层进行性能检测，其结果应符合GB/T23257-2009中表3.3.2-1的规定。 从防腐管或在同一工艺条件下涂敷的试验管段上截取试件，对防腐层整体性能进行检测，其结果应符合GB/T23257-2009中表3.3.2-2的规定。 3、表面预处理 3.1 钢管外涂敷之前，必须采用适当的方法将钢管外表面的油、油脂及任何其他杂质清除干净。 3.2 喷（抛）射除锈前，应预热钢管，驱除潮气，预热温度为40～60℃。 3.3 钢管外表面喷（抛）射除锈应达到GB/T8923中规定的Sa2.5级。钢管表面的锚纹深度应在40～90um围，并符合环氧粉末涂料生产厂的推荐要求。 3.4 喷（抛）射除锈后，应将钢管外表面残留的锈粉微尘清除干净。钢管表面预处理后4h应进行喷涂。超过4h或钢管表面出现返锈或表面污染时，必须重新进行表面预处理。 4、外涂层涂敷 4.1 一般要求 开始生产时，先用试验管段在生产线上分别依次均匀地调节预热温度及防腐层各层厚度，各项参数达到要求后方可开始生产。 应用无污染的热源对钢管加热至合适的涂敷温度，且符合涂料厂的推荐要求。 管端处理后，根据买方要求可对裸露的钢管表面涂刷防锈可焊涂料。防锈可焊涂料应按产品说明书的规定涂敷。 4.2 环氧粉末涂料喷涂 采用静电喷涂环氧粉末涂料，并使涂料在钢管外表面熔化、流平、胶化，涂层应均匀、连续、无漏点，厚度不小于120μm。 4.3 胶粘剂、聚乙烯的挤出 根据胶粘剂、聚乙烯的软化点和流动速率调整挤出机各段加热温度和挤出温度，将胶粘剂挤出缠绕到钢管表面，胶粘剂的涂敷应在环氧粉末涂层胶化过程中进行。在胶粘剂上挤出聚乙烯层。 胶粘剂挤出温度和聚乙烯挤出温度应控制在合适的温度围。使挤出涂层厚度达到表1中的规定。聚乙烯涂层表面平整光滑、无暗泡、麻点、皱褶和裂纹。 聚乙烯的涂敷当采用侧向缠绕工艺时。应确保搭接部分的聚乙烯及焊缝两侧的聚乙烯完全辊压密实，并防止压伤聚乙烯层表面。 4.4