奥氏体钢中径管焊缝超声爬波探伤工艺方法研究.doc

奥氏体钢中径管焊缝超声爬波探伤工艺方法研究 摘要：研制开发的超声波爬波探头和试块群取代传统的横波检测，对奥氏体中径管焊缝进行全面检测，可在距焊缝30 mm处采用水平定位对缺陷进行定性和定量评价，并阐述了爬波对壁厚≤18mm中径管焊缝检测原理、特点和工艺方法。 关键字：奥氏体中径管焊缝 超声爬波 缺陷 无损检测 1前言 随着耐高温、高强度、抗疲劳性能优良的新材料不断增加和广泛应用，对高合金材料检测技术提出了新的要求。我国目前尚无有效的检测方法，为此研究采用超声波检测方法检测奥氏体氏体不锈钢焊缝，建立新的检测手段至关重要。 研制出的奥氏体钢超声波爬波对比试块是解决检测的必要手段，采用研制的爬波探头经对比试块已知量与未知量的比较，确定检测灵敏度，确定检测中发现的缺陷当量尺寸与指示长度，最终做到准确判断缺陷的大小及缺陷类别。 爬波又称为表面下纵波，是接近表面传播的纵波，能探测近表面的缺陷，对表面的粗糙度不敏感,入射角位于第一临界角附近（有机玻璃内）的探头可在钢中产生爬波，该探头被称为爬波探头。由图1所示爬波探头声场示意图可见，爬波探头所激发的声场具有多波型的特征，在产生爬波的同时还产生了33°左右的横波和头波。在探头固定不动的条件下，爬波和横波是从入射点附近向外辐射的；而头波是为满足自由边界条件，纵波沿表面传播的过程中不断辐射出的横波。在探头固定不动的条件下，头波的辐射点是不固定的,是在爬波传播过程中不断从爬波所在点向外辐射的。图2为爬波探头所激发的声场指向性，可以看出，在测量条件（空气/钢界面）下，爬波主瓣的折射角约为75°。 图1 爬波探头声场示意图 图2 爬波指向特性图 2.试验分析 2.1超声波爬波探头的研制 根据探测距离选择适当的晶片面积和频率，采用弧度并 联式爬波探头型貌及设计见图3。 图3 2.2探头频率、晶片规格与对应的被探管道规格编号见表1。 表1 探头频率、晶片规格与对应的被探管道规格编号 1/7 爬波探头示意图 探头连线2.3试验仪器 数字式超声波探伤仪：H611 模拟式超声波探伤仪：ST-46 2.4试验管道焊接接头、试块材料情况见表2. 168、φ 133、φ108、φ89、φ76以及平面等多种规格。 2.5.2模拟缺陷的制作 采用5种规格奥氏体材料（304）中径管对接焊缝，在焊缝根部及外加强面加工成为模拟未焊透和一定角度裂纹的槽。详见图5～7： 图5 中心切槽 图6 坡口切槽 加工要求： 1、中心切槽：长：10mm，宽：0.4mm。 2、坡口切槽：长：10mm，角度：25°，宽：0.4mm。 3、切槽的自身高度是在焊缝余高磨平的基础上测量为 3mm，所有的焊缝内外表面焊缝余高都要磨平，以工件 表面为基准面，然后对表面进行氩弧焊盖面，熔深1mm。 4、其中①、②为深1mm的切槽，③、④深2mm的切槽 5、试件规格数量： φ76×10mm 2只；φ89×14mm 2只；φ108×16mm 2只；φ133×16mm 2只；φ168×18mm 2只 图7 模拟缺陷 2.6试验分析 图8 上焊缝中心加工刻槽 图9 下焊缝中心加工刻槽 2.6.1 在上焊缝中心加工深度1mm,长度10 mm，宽度0.4mm，与焊缝表面垂直的刻槽，深度以管壁为基准面，见图8。经与对比试块做比较，上焊缝中心深度1mm、长度10 mm、宽度0.4mm的槽比同深的φ2mm的通孔波高低8~9dB，见表4。 3/7 同样类似于图8，将加工深度改为2mm，其他不变，经测试得表5，经与对比试块做比较，上焊缝中心深度2mm、长度10 mm、宽度0.4mm的槽比同深的φ2mm的通孔波高低3~4dB。 2.6.2 在下焊缝中心加工深度1mm,长度10 mm，宽度0.4mm，与焊缝表面垂直的刻槽，深度以管壁为基准面，见图9。经与对比试块做比较，下焊缝中心深度1mm、长度10 mm、宽度0.4mm的槽比同深的φ2mm的通孔波高低3~4dB，见表6。 同样类似于图9，将加工深度改为2mm，其他不变，经测试得表7，经与对比试块做比较，下焊缝中心深度2mm、长度10 mm、宽度0.4mm的槽比同深的φ2mm的通孔的波高3~4dB。 图10 上焊缝加工裂纹 图11 下焊缝加工裂纹 2.6.3 在上焊缝熔合线坡口处加工深度1mm,长度10 mm，宽度0.4mm，与法线夹角25°裂纹。(深度以管壁为基准面) 见图10，经测试得表8。 4/7 同样类似于图10，将加工深度改为2mm，其他不变，经测试得表9。 2.6.4 在下焊缝熔合线坡口处加工深度1mm,长度10 mm，宽度0.4mm，与法线夹角25°裂纹。(