汽车工程塑料分析.ppt

汽车用塑料 一、概述 二、汽车用塑料材料及成型技术的发展 三、汽车用塑料的材料要求 四、具体部件的材料选择 五、锦湖材料在汽车市场的应用 一：概述 在当今汽车上，我们到处可以看到塑料制 品的影子。塑料代替各种昂贵金属材料在汽车 上广泛应用，大大提高了汽车造型的美观与设 计的灵活性，降低了零部件加工、装配及维修 的费用。这正是汽车向轻量化、节能、美观、 安全和环保方向发展的必然。 1. 塑料在汽车上占有量 塑料在汽车上的用量直接反映一个国家汽 车工业的发展水平。 国家 单车用量（ Kg ） 重量比例（ % ） 德国 300-365 约 22.5 美国、法国 220-249 约 16.5 日本 126-150 约 8.5 中国 60-78 约 5 二：汽车用塑料材料的发展 随着汽车工业的发展 , 汽车塑料制品已由普通 装饰件开始向结构件、功能件方向发展。因而要求 汽车用塑料材料向强度更高、冲击性更好、超高流 动的复合材料和塑料合金方向发展。 从塑料材料品种上看，目前用量最多的是通用 改性塑料，如 PP 、 PE 、 PVC 、 ABS 及 PA 等耐热增强的 改性，今后发展的方向是高档车越来越多使用工程 塑料及其改性材料，以替代金属件。如 PC 、 PBT 、 PET 、 PPO 的功能化、合金化改性。典型的例子是 PC/PBT/PET 、 PPO/PA 、 PPO/HIPS 、 PC/PBT/ABS 合金 等，低档车 越来越多使用 PP 改性材料（便于回收， 符合环保）。 1. 汽车塑料成型技术的发展 在车用塑料零部件成型领域，最常 用的成型方法是注塑成型，这就要求材 料具有足够好的成型流动性，满足制品 复杂结构和薄壁化的要求。 优良的材料流动性可以缩短成型周 期，降低不良品率，提高生产效率，降 低生产成本。 Back Beam 吹塑成型应用实例 2. 成型新技术 (1) 气体辅助注塑成型技术 (2) 可熔型芯技术 (3) 三维和多层中空成型技术 (4) 表面处理技术 上述成型新技术可以明显改善制品的缩痕和 熔接痕问题，满足零部件复杂结构和薄壁化的要 求。 Door Handle 表面处理应用实例 三：汽车用塑料材料的一般要求 （ 1 ）冲击强度与模量相均衡，即同时具备坚、 韧的特性； （ 2 ）优良的尺寸稳定性，即材料在长时间负荷 下的抗蠕变性要好； （ 3 ）耐温性好，保证材料在光照及受热的工作 环境下不变形； （ 4 ）具备特定的表面性能，如哑光、高硬度耐 刮伤、易于涂装、电镀等； 1. 汽车用塑料应具备的特性 （ 1 ）耐气候性优良，保证长时间使用不变色、 不老化龟裂（包括耐热氧老化和光老化）； （ 2 ）耐化学品性佳，以抵抗油品及日化品的侵 蚀； （ 3 ）易成型性，对注塑级材料应具有足够的流 动性，确保结构复杂部件的成型，并提高生产 效率； （ 4 ）经济性，要求材料具有高性价比。 2. 汽车外饰件的材料要求 （ 1 ）耐候性：对于不涂装或电镀的部件应选用耐 候材料，如 AES 、 ASA （ AAS ）、 PC/PBT （ PET ）等； （ 2 ）耐热性：因环境温度低，标准耐热级就可满 足要求； （ 3 ）耐低温性：要求材料具有一定的耐低温性， 防止冬季低温环境下部件开裂； （ 4 ）耐化学品性：防止油品及酸雨的侵蚀； (5) 耐刮伤性：要求材料具有一定的表面硬度和较 低的摩擦系数，以防止刮伤。 3. 汽车内饰件的材料要求 （ 1 ）耐热性：因夏季长时间光照，车厢内温度比 较高，要求内饰件材料具有高耐热性； （ 2 ）耐老化性：包括热氧老化和光老化，防止部 件老化变色、劣化； （ 3 ）气味性：为了驾乘人员的身体健康，材料应 确保低挥发性、低气味； （ 4 ）哑光性：为确保驾驶安全，选用哑光材料或 哑光皮纹； （ 5 ）耐刮伤性：要求材料具有一定的表面硬度和 较低的摩擦系数，以防止刮伤起毛。 四：具体部件的材料选择 1. 仪表板总成 1 2 3 5 4 6 标 号 部件 材料 特性 1 除雾格栅 耐热 ABS 高耐热，高冲击， 低光泽 PC/ABS PP+Talc 2 仪表板 耐热 ABS 高耐热，高冲击， 低光泽，尺寸稳定 性 PC/ABS PP+Talc 3 仪表盘 耐热 ABS 高耐热，高冲击， 低光泽， PC/ABS PP+EPDM+Talc 4 控制面板 耐热 ABS 耐热，高冲击，易 于涂装， PC/ABS 5 出风格栅 耐热 ABS 高耐热，尺寸稳定， PC/ABS PET/PBT+GF PP+Talc 6 杂物箱 耐热 ABS 高耐热，高冲击， 低光泽， PC/ABS PP+ Talc 2. 车门内饰 标 号 部件 材料 特性 1 扶手 耐热 ABS 耐热，高冲击，耐化学 品 PC/ABS PP+