精密机械制造.pptx

2010年4月;精密和超精密加工技术的地位与作用;精密和超精密加工技术的地位与作用;;东芝事件——东芝机械公司与挪威康士堡向前苏联出口可加工核潜艇螺旋桨的五轴联动数控铣床而引发的。;服役的哈勃望远镜;; 精密和超精密加工的需求;超精密加工现状及发展趋势;济南二机床集团的 XKV2745×200双龙门移动机械传动五轴联动数控镗铣床;4.1 精密和超精密加工概述 4.2 工艺路线的拟定 4.3 精密和超精密磨削 4.4 精密和超精密砂带磨削 4.5 超精密车削加工 4.6 光整加工;;;;; 加工表面的技术要求（包括由于基准不重合而提高对某些表面的加工要求，以及由于被作为精基准而可能对其提出的更高加工要求）。 首先确定被加工零件主要表面的最终加工方法，然后再选择前面一系列的加工方法和顺序。 各表面加工方法分别初定后，还应综合考虑为保证各加工表面位置精度要求而采取的工艺措施。 生产类型 零件结构、加工表面的特点和材料性质等因素。箱体孔： 大孔：镗 小孔：铰 本厂的现有设备等生产条件。 ;;;;;;;;;4.3 精密和超精密磨削;精密和超精密加工分类;;;;;;;精密和超精密涂覆磨具;;;4.3.2 精密磨削;二、精密磨削砂轮选择;三、精密磨削时砂轮的修整;四、精密磨削条件与要求;;六、超硬磨料砂轮磨削特点;;;;;;;;;超精密磨削对磨床的要求： 1）要求磨床的精度较高，砂轮主轴回转精度其径向跳动应0.01mm，端面圆跳动0.005mm。 2）比普通磨床刚度提高50％左右。 3）进给系统精度高、进给速度均匀准确，纵向进给速度最小可达0.3m/min，横向进给最小可达0.001～0.002mm/单行程。 4）各运动件和主轴回转部分、进给运动导轨部分有可靠的密封。 5）有比较完善的磨削液处理系统。 6）采取相应的防振、隔振措施。;超硬磨料砂轮磨削工艺;;超硬磨料砂轮的平衡;4.3.3 超精密磨削;二、超精密磨削机理;;三、超精密磨床;;;4.4精密和超精密砂带磨削;;;锯片基体;锯片抛光机CAD图;锯片抛光机;5/21/2020; 精密和超精密砂带磨削;精密和超精密砂带磨削;二、砂带磨削机理; 精密和超精密砂带磨削;精密和超精密砂带磨削;磨头及张紧;精密和超精密砂带磨削; 精密和超精密砂带磨削;接触轮;接触轮;精密和超精密砂带磨削; 精密和超精密砂带磨削; 精密和超精密砂带磨削;精密和超精密砂带磨削; 精密和超精密砂带磨削;4.5超精密车削加工;;2. 机床的精度、刚度和微位移;滑动轴承的分类;根据润滑膜的形成原理不同分为：;径向轴承（向心轴承）;液体静压轴承工作原理; （1）轴承内圆柱面上，等间隙地开有几个 油腔（通常为4个）。 （2）各油腔之间开有回油槽。 （3）用过的油一部分从这些回油槽流回油 箱（径向回油），另一部分则由两端流回油 箱（轴向回油）。 （4）油腔四周形成适当宽度的轴向封油面和 周向封油面，它们和轴颈之间的间隙一般 为 0.02～0.04mm。 （5）油泵供油压力为ps ，油液经节流器T进入各油腔，将轴颈推向中央，油液最后经封油面流回油箱，压力降低为零。 （6）当主轴不受载荷且忽略自重时，则各油腔的油压相同，保持平衡，轴在轴承正中心，这时轴颈表面与各腔封油面之间的间隙相等，均为h0。 （7）当主轴受径向载荷（包括自重）F作用后，轴颈向下移动产生偏心量e。; （8）油腔3处的间隙减小为h0-e ，由于油液流过间隙小的地方阻力大，流量减小，因而流过节流器T3的流量减少，压力损失随之减小 （9）供油压力ps 一定，油腔3内的油压p3升高 （10）油腔1处的间隙增大为h0＋e，由于油液流过间隙大的地方阻力小，流量增加，因而流过节流器T1的流量增加，压力损失亦随着增加，所以油腔1内的油压p就降低，这样油腔3与油腔1之间形成了压力Δp = p3 -p1，产生与载荷方向相反的托起力，以平衡外载荷F。 （11）如油腔的有效承载面积为A，则轴承的承载能力为：F= A（p3 - p1） （12）各油腔由同一个液压泵供油，则每个油腔必须串联一个节流器。 （13）没有节流器，各油腔油压相同，互相抵消，就不能平衡外载荷了，这时主轴产生位移，甚至使轴颈与轴承表面接触 （14）油腔压力是液压泵供给的，与轴的转速无关。因此，静压轴承可以在很低的转速下工作。; 1）液体静压轴承的温升很高，难以控制，造成热变形，影响主轴精度。 2）静压油回油时将空气带入油源，形成微小气泡悬浮在油中，不易排出，降低轴承的刚度和动特性。 解决措施： 1）提高静压油的压力到6～8MPa，