现代设计方法-汽车可靠性设计2011电子教案.ppt

疲劳寿命 N /循环次数 分布函数 F(N) /% 为了得到S-N曲线上的有限寿命段,一般适当选择三个应力水平就足够了. 这三个水平可以是 ， ， 。其中 是材料的静强度极限。 分别在这三个应力水平下进行试验，得到三个对应的平均寿命，在应力-寿命 平面上得到三个点，利用它们拟合直线，这条直线就是S-N曲线上的有限寿命， 具有一定的置信概率。 例6-2 常规的疲劳实验一般在对称循环应力下进行的. 循环特征系数 但在非对称循环应力下,要考虑循环特征系数对疲劳失效的影响. 非对称循环应力时间历程 r对疲劳S-N曲线的影响 在S-N曲线的有限寿命范围内 其中 S—应力; N—寿命(循环次数); C—常数,与应力性质及材料有关; k—指数,与应力性质与材料有关,大致范围 k和C是试验数据拟合的结果. 4.3.2 P-S-N曲线 存活率P—在应力Si下,试件工作时间 而不发生失效的概率. (可靠度) S-N曲线一般指存活率P=50%的那条曲线.利用P-S-N曲线可估计出零件在一定 应力水平下的疲劳寿命,以及在该应力水平下某个循环次数时的可靠度. P-S-N曲线的基本形式 三种应力水平下寿命N的分布形式 零件在一定疲劳寿命N下的疲劳强度(允许施加的应力),一般可正态分布近似. 例6-4 疲劳寿命服从对数正态分布 在对称循环等幅变应力下的零件,疲劳寿命一般服从对数正态分布. 概率密度函数 式中N——随机变量（疲劳寿命），达到破坏的循环次数。 N’=ln N ln N1 S1 S2 f(N)s1 f(N)s2 令 例:某零件在对称循环等幅变应力S=600MPa条件下工作。根据零件的疲劳实验 数据，知其达到破坏的循环次数服从对数正态分布，其对数均值和对数标准差 分别为： .试求该零件工作到15800次循环 时的的可靠度。 解： 已知 标准正态变量 第五章 系统可靠性 概述 1)系统分类：不可修复系统*、可修复系统。 （*：因技术上不可能修复或经济上不值得修复或属于一次性使用的产品等 原因，当系统或组成单元失效时，则报废）。 2)系统可靠性设计方法：可靠性预测、可靠性分配（有时这两种方法需联用）。 汽车是由许多单元（即零部件）组成的系统，系统可靠性取决于各单元的可 靠性和各单元之间组合方式和相互匹配。 由于对系统进行大量试验不太现实，对系统的可靠评估，可以利用单元（零 部件）的可靠性评估参数，借助数学分析方法来计算。 3)可靠性预测的目的 1）检验设计是否满足给定的R目标； 2）协调设计参数及性能指标，以求得合理地提高产品的可靠性； 3）比较不同的设计方案的特点及可靠度，选择最佳方案； 4）发现影响产品R的主要因素，找出薄弱环节，采取必要的措施，降低产 品失效率。 4)单元可靠性预测 根据零件的试验数据估计元件的可靠度。 (1）确定单元(零件)的基本失效率 是在一定的环境条件（包括一定的试验条件、使用条件）下得出的，设计时可从手册、 资料中查得。世界各发达国家均设有可靠性数据收集部门，提供各种可靠性数据。在 有条件的情况下，也应进行有关试验，以得到某些元件的失效率。 (2）确定元件(零件)的应用失效率 ② ① 直接采用现场实测的元件(零件)的失效率数据; 根据不同的使用环境,对基本失效率乘以取修正系数Kf 得到. 失效率修正系数Kf 实验室设备 固定地面设备 活动地面设备 船载设备 飞机设备 1~2 5~20 10~30 15~40 25~100 (3）预测定元件(零件)的可靠度 具体环境条件下的具体数据，应查有关专门资料，由于单元多为元件、 零部件，而在机械产品中的零部件大都是经过磨合阶段才正常工作，因此失 效率基本保持一定，处于偶然失效期，R服从指数分布。 5．1 系统可靠性逻辑图 它仅表示各单元（零部件、子系统）与系统可靠性之间的可靠性关系，不 能表达他们之间的装配关系或物理关系 一般地，输入和输出单元的位置，排在框图上的头和尾，而中间其它单元 的次序可任意安排。 两个单向阀组成的串联结构 LC振荡回路系统图 C L 可靠性逻辑图 可靠性逻辑图 5．2 不可修复系统的可靠性预测 不可修复系统的可靠性分析方法可以用于可维修系统。为了对可维修系统 进行可靠预测和评估，常常将其转化为不可修复系统来研究。 5.2.1 串联系统的可靠性 一、系统可靠度 设系统由n个独立单元组成，并假定各单元的失效是相互独立的。 特点：系统中任一单元的失效就导致整个系统的失效，只有当各个单元都正常 工作时，系统才正常工作。 根据概率