现场改善——日式管理系统.pdf

实用文案 现场改善——日式管理 一 现场管理的金科玉律 : 1. 当发生问题时，先到现场了解。 （现场是所有资讯的来源） 2. 检查现物。 （故障的的机器、不良品、被毁工具、退品、甚至抱怨的客人） 3. 立即采取暂行措施。 4. 找出真正原因，并设法排除之。 5. 将新的工作程序予以标准化，以防类似问题再次发生。 二 降低成本要项： 改善品质 ： 包括管理人员及员工的工作过程的品质；开发、制造、销售及服务的品质。工作 过程的品质提升，出错的机会减少、不良品率下降、重工的要求亦减少、相对缩 短交期时间及减少资源耗用。 改进生产力 ：以较少的资源“投入” ，生产出相同的产品“产出” 。（或以相同的资源“投入”生 产出较多的产品“产出” 。） 投入：人力资源、设施、材料 产出：产品、服务、收益、附加价值。 降低库存量 ：库存过多之弊处：占地、产生搬运的浪费动作、资金积压、库存零件未必能配合 新产品、因过时而造成不必要的浪费。 缩短生产线 ：越长的生产线要越多作业员、越多在制品及越长的生产交期，因为人越多，表示 有越多的出错机会，影响品质。 减少空间 ： 缩短生产线，把分离的工作站并入主体生产线，减少站与站之间的搬运程序。 降低生产交期 ：交期代表资金流转。改进及加速客户订单的回馈，以及与供应商有更好的沟通。 改善人手调配 ：一人负责多台机器。 在供需之变化上，作有弹性的调整作业员数目。 当空间人员大增，可调用他们去做一些有真正价值的事，如修葺厂房、环境保 持等。 减少机器停机时间 ：新员工应予适当训练，以免作业延误、影响整体进度。 需求量决定操动率 ：“操动率降低=损失”这想法是错的！唯有在必需时才制造必需要的产品， 使浪费情形减低至最少程度。 减少浪费 ： 参阅下文。 三 减少浪费： 1、制造过多之浪费 ：制造过多之原因：担心机器会故障、不良品会产生、员工会缺席、有多余 的产能、为了有效率地运用昂贵的机器…… 制造过多之弊处：提早耗用原料、浪费人力及设施、增加机器负荷、占用额外 的空间以储存多余存货、增加搬运和管理成本。 2 、存货之浪费 ：虽然“足够的库存”使管理者安心，但过多的存货（成品、半成品、零件、物 料）则有以下的坏处： 在没有任何附加价值的情况下，反而增加营运成本；因占用空间而需要额外设施 文案大全 实用文案 （仓库、堆高机、搬运机）和人员；增加保管问题。 3 、不良重修之浪费 ：弊处：干扰生产活动、增加营运成本、浪费人力和时间、不良品也可能伤 害了机器。所以一旦发现有不正常状况时，应立即停机检查，以免吐出巨量不 良品。 与顾客交易时，往往有太多的文书及设计变更的工作，应减少官僚作风、作业 流线化、剔除没有需要的流程及加速决策制订时间以减少文书作业的浪费。过 多的设计变更也会产生“重修”之浪费，所以应对顾客、供应商及自己的现场 有较佳的了解！ 4 、动作之浪费 ：任何没有附加价值的动作均代表浪费。 例：零件放在作业员的后面，每次转身取零件花 3 秒；若放在前面，只需用 1 秒便可取得零件。那么，放在后面就造成了 2 秒的浪费。所以，放零件的位置 直接影响装配过程的时间。 5、加工之浪费 ：不应过分加工或分工得太精细。 例：受话器及机体分别于不同的生产线上装配， 然后送至另一条生产线作最终装 配。为免受话器在搬运至最终装配线时刮花表面