太阳能电池组件生产流程和工序.pptx

太阳能电池组件生产流程和工序;晶体硅太阳能电池组件制造的内容主要是将单片太阳能电池片进行串、并互连后严密封装，以保护电池片表面、电极和互连线等不受腐蚀，另外封装也避免了电池片的碎裂，因此太阳能电池组件的生产过程，其实也就是太阳能电池片的封装过程，太阳能的生产线又叫组件封装线。封装是太阳能电池组件生产中的关键步骤，封装质量的好坏决定了太阳能电池组件的使用寿命。没有良好的封装工艺，多好的电池也生产不出好的电池组件。;1. 工艺流程;2. 各生产工序简介;（2） 激光划片:J就是用激光划片机将整片的电池片根据需要切割成组件所需规格尺寸的电池片。例如在制作一些小功率电池组件时，就要将整片的电池片切割成四等分、六等分、九等分等。在电池片切割前，要事先设计好切割路线，编号切割程序，尽量利用边角料，以提高电池的利用率。 ;（4）电池片串焊（背面焊接）：背面焊接是将规定片数的电池片串接在一起形成一个电池串，然后用汇流条再将若干个电池串进行串联或并联焊接，最后汇合成电池组件并引出正负极引线。手工焊接时电池片的定位主要靠模具板，模具板上面有9~12个放置电池片的凹槽，槽的大小和电池片的大小相对应，槽的位置已经设计好，不同规格的电池组件使用不同的模板，操作者使用电烙铁和焊锡丝将“前面电池”的正面电极（负极）焊接到“后面电池”的背面电极（正极）上。使用模具板保证了电池片间距一致。同时要求每串的电池片间距也要均匀，颜色一致。;（5）中检测试：简称中测。是将焊好的电池片放在组件测试仪上进行检测，看测试结果符不符合设计要求，通过中测可以发现电池片的虚焊及电池片本身的隐裂等。经过检测合格时方可进行下一工序。标准测试条件：AM1.5，组件温度25 ℃，辐照度1000W/m2。测试结果有以下参数：开路电压、短路电流、工作电压、工作电流、最大功率等。;（7）组件层压：将敷设好的电池组件放入层压机内，通过抽真空将组件内的空气抽出，然后加热使EVA熔化并加压使熔化的EVA流动充满玻璃、电池片和TPT背板膜之间的间隙，同时排出中间的气泡，将电池、玻璃和背板紧密粘合在一起，最后降温固化取出组件。层压工艺是组件生产的关键一步，层压温度和层压时间要根据EVA的性质决定。层压时EVA熔化后由于压力而向外延伸固化形成毛边，所以层压完毕应用快刀将其切除。要求层压好的组件内单片无碎裂、无裂纹、无明显移位，在组件的边缘和任何一部分电路之间形成连续的气泡或脱层通道。;（9）装边框：就是给玻璃组件装铝合金边框，增加组件的强度，进一步的密封电池组件，延长电池的使用寿命。边框和玻璃组件的缝隙用硅胶填充。个边框间用角铝镶嵌连接或螺栓固定连接。手工装边框一般用撞角机。自动装边框时用自动装框机。;（11）高压测试：高压测试是指在组件边框和电极引线间施加一定的电压，测试组件耐压型和绝缘强度，以保证组件在恶劣的自然条件（雷击等）下不被损坏。测试方法是将组件引出线短路后接到高压测试仪的正极，将组建暴露的金属部分接到高压测试仪的负极，以不大于500V/s的速率加压，直到达到1000V加上2倍的被测组件开路电压，维持1min，如果开路电压小于50V，则所加电压为500V。;（13）组件抽检测试及外观检验：组件抽查测试的目的是对电池组件按照质量管理的要求进行对产品抽查检验，以保证组件100%合格。在抽查和包装入库的同时，还要对每一块电池组件进行一次外观检验，其主要内容为： ① 检查标签的内容与实务板型相符； ② 电池片色差外观明显； ③电池片与片之间、行与行之间间距不一，横竖间不成90°角； ④ 焊带表面没有做到平整、光亮、无堆积、无毛刺； ⑤电池板内部有细碎杂物； ⑥电池片有缺角或裂纹； ⑦电池片行或列与边框边缘不平行，电池片与边框间距不相等； ⑧接线盒位置不统一或因密封胶未干造成移位或脱落； ⑨接线盒内引线焊接不牢固、不圆滑或有毛刺；;⑩ 电池板输出正负极与接线盒标示不相符； ? 铝材外边框角度及尺寸不正确造成边框接缝过大； ? 铝边框四角未打磨造成有毛刺； ? 外观清洗不干净； ? 包装箱不规范。;太阳能电池组件的性能参数;② 开路电压（UOC）:当太阳能电池组件的正负极不接负载时，组件正负极间的电压就是开路电压，开路电压的单位是V。太阳能电池组件的开路电压随电池片串联数量的增减而变化，36片电池片串联的开路电压为21V左右。;⑤ 峰值功率（Pm）:峰值功率也叫最大输出功率或最佳输出功率。峰值功率是指太阳能电池组件在正常工作或测试条件下的最大输出功率，也就是峰值电流与峰值电压的乘积Pm=Im ×Um。峰值功率的单位是W。太阳能电池组件的峰值功率取决于太阳能辐照度、太阳光谱分布和组件的工作温度，因此太阳能电池组件的测量要在标准条件下进行，测量标准为欧洲委员会的101号标准，其条件是：辐照度1KW/m2、光谱