金属型铸件质量控制.ppt

金属型铸件质量控制 *材料工程学院材料成型教研室 铝合金铸件铸造技术 *材料工程学院材料成型教研室 指导教师：刘洋 铝合金铸件铸造技术 任务: 完成活塞铸件金属型模具及工艺设计后，为保证设计金属型模具合理，在生产前进行试模调试，将调试好的金属型模具，按照工艺要求进行生产。通过控制生产管理过程，提高金属型铸件质量。 1 金属型的寿命 2 金属型铸件形成过程的特点 1 1 金属型铸造过程工序质量控制 3 1.金属型铸件形成过程的特点 1.1金属型无透气性对铸件成型的影响 金属液在充填时，型腔内的原有气体及由于涂料、砂芯和铸型表面受热作用而析出的气体必须迅速排出，但金属型又无透气性，只要对工艺稍加疏忽，就会给铸件的质量带来不良影响。 金属型在浇注前，如型腔内的气体温度为T(K)，气体的体积为V(m3),气体压强p(Pa)可由气体状态方程式来表示，即 当液体金属进入型腔，如果排气不良或不能排气，且气体与型壁之间的热交换又可忽略的情况下，气体受到压缩，其V值减小，如不计气体的受热膨胀，型腔内气体的压强P变化将如图所示，如考虑加热膨胀，其压强变化就更加剧烈。 在金属型的某些局部，气体的通路被金属液阻拦或包围无法逸出。有时该处的气体压强P虽未大到∑p外压，但造成的“气阻”往往阻碍金属充满型腔，一般在型腔顶部，液体金属最后充填的地方，也较易形成“气阻”。如果金属型未刷涂料，虽然型腔里的气体通过排气孔(或排气塞、排气槽)可以排除大部分，但仍有部分气体残留在型壁与金属液之间形成“气阻”。这些“气阻”会使铸件出现浇不足的缺陷。 型腔里的气体还会由于型腔工作面的烧伤而增加，因为烧伤处往往产生微小裂纹，在裂纹深处易积聚铁锈(xFe2O3·yH20)，当与高温铁水或钢水接触时，铁锈分解并与液体金属进行一系列反应： 反应生成的H2、CO和H2O(蒸汽)以及裂纹内部的气体受热膨胀，无法排出型腔，亦可能侵入金属液而形成针孔。 金属型铸造时，必须采取措施，以消除由于金属型无透气性带来的不良后果： （1）金属型上设置排气槽或排气塞，尤其是在局部死角或气体汇集处，以便及时将气体排出； （2）尽可能消除产生气体的根源，如采用发气性小的涂料原材料，金属型必需预热至100℃以上才浇注； （3）涂料层和砂芯充分干燥； （4）及时消除型腔表面铁锈和微裂纹。 金属液一旦进入型腔，就把热量传给金属型壁，这时型壁起到两个作用： （1）是把热量积蓄起来； （2）是把积蓄的热量散发到周围介质中去。 1.2金属型导热特点对铸件凝固过程中热交换的影响 液体金属通过型壁散失热量，进行凝固并产生收缩，而型壁在获得热量，升高温度的同时产生膨胀，结果在铸件与型壁之间形成了“间隙”。在“铸件一间隙一金属型”系统未到达同一温度之前，可以把铸件视为在“间隙”中冷却，而金属型壁通过“间隙”被加热。因此要分析此“系统”的热交换情况，以便有效地控制铸件的冷却速度，进而达到控制铸件质量的目的。 金属型铸造的中间层是由铸型内表面上的涂料层和因铸件冷却收缩、铸型膨胀以及由涂料析出、铸型表面吸附气体遇热膨胀而形成的气体层所组成。中间层的涂料材料和气体的导热系数远比浇注的金属和铸型的金属小得多。 而冷却介质系指铸型外表面上的空气或冷却水，在铸型外表面上出现对流换热。因此，金属型铸造传热系统的分布特点如图所示。 铸型材料的导热能力越大，通过间隙的传热速度也大，铸件的凝固速度越快。而金属型(如材料为铸铁)的导热能力比砂型大约20倍，如不考虑间隙的影响，同样的铸件在金属型中的冷却速度要比在砂型中快约20倍。 由于金属型的蓄热和导热能力是相互依赖。提高金属型壁的厚度，可提高其蓄热能力，降低铸型内表面的温度，提高铸件的凝固冷却速度。但铸型壁厚超过一定值时，铸件的冷却速度变化不大，该处的金属型壁也就起不到蓄热的作用。 考虑到金属型和金属型芯无退让性可能引起的后果,在采用金属型芯的场合。金属型设计时需考虑设置能简易、平稳取出铸件和型芯的机构；铸型和型芯都没有退让性，特别注意尽可能早地自型中取出铸件和自铸件中取出金属型芯；还可采取一些工艺措施：如对严重阻碍铸件内孔收缩的部位改用砂芯形成孔腔，增大金属型铸件的铸造斜废，增加涂料层的厚度，在涂料中加入可减少摩擦系数的成分等。 1.3金属型无退让性特点对铸件凝固过程中热交换的影响 （1）热应力疲劳 金属型工作时，每生产一次铸件，金属型型壁就会经受一次加热和冷却的过程 。 2.金属型的寿命 2.1金属型破坏的原因 （2）