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第一章 组合机床的简介 1.1 组合机床的发展历程 为了使组合机床能在中小批量生产中得到应用，往往需要应用成组技术， 把结构和工艺相似的零件集中在一台组合机床上加工，以提高机床的利用率。 这类机床常见的有两种，可换主轴箱式组合机床和转塔式组合机床。 组合机床未来的发展将更多的采用调速电动机和滚珠丝杠等传动，以简化 结构、缩短生产节拍；采用数字控制系统和主轴箱、夹具自动更换系统，以提 高工艺可调性；以及纳入柔性制造系统等。 在中小批量生产中组合机床是如何应用的？ 组合机床是以通用部件 为基础，配以按工件特定外形和加工工艺设计的专用部件和夹具，组成的半自 动或自动专用机床。它一般采用多轴、多刀、多工序、多面或多工位同时加工 的方式，生产效率比通用机床高几倍至几十倍。由于通用部件已经标准化和系 列化，可根据需要灵活配置，能缩短设计和制造周期。因此，组合机床兼有低 成本和高效率的优点，在大批、大量生产中得到广泛应用，并可用以组成自动 生产线。 组合机床一般用于加工箱体类或非凡外形的零件。加工时，工件一般不 旋转，由刀具的旋转运动和刀具与工件的相对进给运动，来实现钻孔、扩孔、 锪孔、铰孔、镗孔、铣削平面、切削外螺纹以及加工外圆和端面等。有的组合 机床采用车削头夹持工件使之旋转，由刀具作进给运动，也可实现某些回转体 类零件 (如飞轮、汽车后桥半轴等 ) 的外圆和端面加工。 专用机床是随着汽车工业的兴起而发展起来的。在专用机床中某些部件 因重复使用，逐步发展成为通用部件，因而产生了组合机床。 最早的组合机床是 1911 年在美国制成的，用于加工汽车零件。初期，各 机床制造厂都有各自的通用部件标准。为了提高不同制造厂的通用部件的互换 性，便于用户使用和维修， 1953 年美国福特汽车公司和通用汽车公司与美国机 床制造厂协商，确定了组合机床通用部件标准化的原则，即严格规定各部件间 的联系尺寸，但对部件结构未作规定。 通用部件按功能可分为动力部件、支承部件、输送部件、控制部件和辅 助部件五类。动力部件是为组合机床提供主运动和进给运动的部件。主要有动 力箱、切削头和动力滑台。 为了使组合机床能在中小批量生产中得到应用，往往需要应用成组技术， 把结构和工艺相似的零件集中在一台组合机床上加工，以提高机床的利用率。 这类机床常见的有两种，可换主轴箱式组合机床和转塔式组合机床。 组合机床未来的发展将更多的采用调速电动机和滚珠丝杠等传动，以简 化结构、缩短生产节拍；采用数字控制系统和主轴箱、夹具自动更换系统，以 提高工艺可调性；以及纳入柔性制造系统等。 1.2 组合机床部件分类 通用部件按功能可分为动力部件、支承部件、输送部件、控制部件和辅助 部件五类。动力部件是为组合机床提供主运动和进给运动的部件。主要有动力 箱、切削头和动力滑台。 支承部件是用以安装动力滑台、带有进给机构的切削头或夹具等的部件， 有侧底座、中间底座、支架、可调支架、立柱和立柱底座等。 输送部件是用以输送工件或主轴箱至加工工位的部件，主要有分度回转工 作台、环形分度回转工作台、分度鼓轮和往复移动工作台等。 控制部件是用以控制机床的自动工作循环的部件，有液压站、电气柜和 操纵台等。辅助部件有润滑装置、冷却装置和排屑装置等。 1.3 组合机床的发展 二十世纪 70 年代以来，随着可转位刀具、密齿铣刀、镗孔尺寸自动检 测和刀具自动补偿技术的发展，组合机床的加工精度也有所提高。铣削平面 的平面度可达 0.05 毫米 /1000 毫米，表面粗糙度可低达 2.5 ～0.63 微米； 镗孔精度可达 IT7 ～6 级，孔距精度可达 0.03 ～ 0.02 微米。 最早的组合机床是 1911 年在美国制成的，用于加工汽车零件。初期， 各机床制造厂都有各自的通用部件标准。为了提高不同制造厂的通用部件的 互换性，便于用户使用和维修， 1953 年美国福特汽车公司和通用汽车公司与 美国机床制造厂协商，确定了组合机床通用部件标准化的原则，即严格规定