车蜗杆的方法.docVIP

蜗杆的车削 一、蜗杆的主要技术要求。 1.蜗杆的轴向模数和与之啮合的蜗轮的端面模数必须相等。 2.蜗杆的轴向齿距必须准确。 3.蜗杆的轴向齿厚或法向齿厚必须准确。 4.蜗杆两齿侧面的表面粗糙度要小。 5.蜗杆齿形应符合图样要求。 6.蜗杆齿槽的径向跳动应在精度允许的范围内。 二、 蜗杆的车削 （一）工件的装夹 车削蜗杆工件应采用一夹一顶方式装夹。车削模数较大的蜗杆，应采用四爪卡盘与后顶尖装夹，使装夹牢固可靠。工件轴向应采用限位台阶或限位支撑定位，以防止蜗杆在车削中发生轴向移位。（见图1） 图1 蜗杆工件的装夹 （二）车刀的装夹 1.水平装刀法 车削轴向直廓蜗杆时，为保证齿形正确，必须使蜗杆车刀两侧切削刃组成的平面与蜗杆轴线在同一水平面内，且与蜗杆轴线等高，这种装刀法称为水平装刀法。(见图2 a) 在装夹车刀时一般用样板找正装夹。 图2 蜗杆装刀 a)轴向直廓蜗杆水平装刀 b)法向直廓蜗杆垂直装刀 装夹模数较大的蜗杆车刀，容易把车刀装歪。可采用万能量角器来找正车刀刀尖角位置(见图1)。 2、垂直装刀法 车削法向直廓蜗杆时，使车刀两侧刃组成的平面处于既过蜗杆轴线的水平面内，又与蜗杆齿侧齿面垂直的状态，这种装刀法称为垂直装刀法。(见图2 b) 由于蜗杆的导程角比较大，为了改善切削条件和达到垂直装刀要求，可采用可回转刀杆(见右图)。刀头可相对刀杆回转一个所需的导程角，然后用螺钉紧固。这种刀杆开有弹性槽，车削时不易产生扎刀。 图3 可回转刀柄 1-头部 2-刀柄 3-紧固螺钉 4-弹性槽 （三）车削方法 蜗杆的车削方法与梯形螺纹的车削方法基本相同。由于蜗杆的导程（即轴向齿距）不是整数，车削蜗杆时不能使用提开合螺母法，只能使用倒顺车法车削。 车削前，先根据蜗杆的导程在车床进给箱铭牌上找到相应手柄的位置参数，并对各手柄位置进行调整。 蜗杆因导程较大，一般采用低速切削。蜗杆应分为粗车和精车两道工序进行。粗车时主要有以下三种方法： 1.左右切削法 粗车时为了防止三个刀刃同时参加切削而造成扎刀现象，蜗杆的轴向模数mx＜3mm时，一般可采用左右切削法。（见图4 a） 图4蜗杆的粗车方法a)左右切削法 b)车槽法 c)分层切削法 2.切槽法 蜗杆的轴向模数mx＞3mm时，一般先用槽刀车槽至齿根处，然后用蜗杆车刀左、右切削法精车。（见图4 b） 3.分层切削法 如果蜗杆的轴向模数mx＞5mm时，先用粗车刀采用分层切削法粗车出牙型，两侧留有精车余量。（见图4 c） 精车时，用两侧带有卷屑槽的蜗杆精车力，分左、右单边切削成形，最后用 刀尖角略小于两倍齿形角的精车刀精车蜗杆齿根圆直径，把齿形修整清晰。（见图5） 图5蜗杆精车 四、注意事项 1.车削蜗杆第1刀后，应检查蜗杆的轴向齿距是否准确。 2.车削蜗杆时，应减小机床床鞍与导轨之间的间隙，以减小轴向蹿动。 3.应尽可能提高工件的装夹刚度，适当减小床鞍与导轨之间的间隙，以减小窜动。 4.粗车蜗杆时，每次切入的深度要适当，并经常检查齿厚，以控制精车余量。 5.精车蜗杆时，应采用低速车削并充分加注切削液。 6.车削大模数蜗杆时，应尽量缩短工件的支承长度，提高工件的装夹刚性。 7.精车蜗杆时，可以采用两顶尖装夹工件，以保证工件的同轴度和精度。 8.由于蜗杆的导程角较大，蜗杆车刀的两侧后角应适当增减。 9. 车削轴向蜗杆时，车刀应水平安装，但是其中一侧后角变小。为了切削顺利，粗车时可选用垂直装刀法。但精车时，一定要水平安装车刀，以保证牙型正确。 10. 由于蜗杆的齿距大，齿型深，切削面积大，车削时比梯形螺纹困难些。一般粗车后留精车余量0.2～0.4mm，在精车时，采用均匀的单面车削。切削深度不宜过深，否则会发生“啃刀”现象。所以在车削过程中，必须注意观察切削情况，控制切削用量，防止“扎刀”。最后再用刀尖角略小于齿型角的车刀，精车蜗杆底径，把齿型修整清晰，以便保证蜗杆齿面的表面粗糙度和精度要求。 五、车削蜗杆对产生振纹的原因及控制方法 车削蜗杆时，由于机床间隙、刀具刃磨及切削用量等方面的原因，而产生振纹，从而影响加工质量，产生振纹的原因主要有以下几方面： （一）机床运动部分间隙的影响及控制 1.机床主轴间隙过大:机床在长期使用过程中，机床主轴轴承的内圈发生磨损，而产生间隙，使机床主轴跳动，在切削力作用下主轴间隙发生变化而产生振纹。 　　 　　 CA6140车床主轴前、后轴支撑采用的是双列短圆柱滚子轴承，其内圈内锥孔与主轴轴颈处锥面配合，当轴承磨损致使其径向间隙增大，则可以通过调整主轴轴颈相对内圈间的轴向位置来调整主轴的间隙，提高主轴的旋转精度、刚度和抗振性，以减小蜗杆车削过程中对表面粗糙度的影响。 　　 　　 2.床鞍与床身导轨的配合间隙过大:车削蜗杆过程中，在切削力作用机床床