大连锦源常减压操作规程完成版.doc

PAGE 150 - 工艺技术规程 第一节 装置流程 1.1 装置简介 常减压蒸馏在炼油加工总流程中具有重要的作用，常被称为“龙头”装置。近年来，国内外常减压蒸馏技术不断进步，在原油深拔、产品质量提高、节能、环保和安全技术方面取得了丰硕的结果，尤其在装置大型化、蒸馏塔构件的改造和先进设备的应用方面，创造了许多新的技术方法，如出现了两段闪蒸、初馏塔加压操作等新技术；完善了轻烃回收工艺；这些新技术、新方法的应用，使得装置加工损失率降低，能耗下降，常减压蒸馏装置的技术进步，促进了炼油生产综合效益的提高。本装置采用闪蒸塔、常压塔、常压汽提塔、减压塔的流程。 本装置主要有如下几部分组成： 电脱盐系统闪蒸和常压分馏系统、减压分馏系统、加热炉及烟气余热回收系统。 本装置供水系统共设新鲜水、循环水、除氧水、脱盐水、生活水、净化水等六个系统。其新鲜水作为冲洗设备用水；循环水作为冷却用水；脱盐水作为机泵冷却水、塔顶注水、配制三剂、补充电脱盐注水；生活水作为饮用水；净化水作为电脱盐注水。 本装置蒸汽系统共分为两个压力等级管网。1.0Mpa级蒸汽由系统供给：供抽真空器、燃料油雾化及扫线消防之用。装置自产0.3Mpa蒸汽经加热炉过热后作汽提蒸汽、不足部分由1.0MPa蒸汽管网补充 1.2 工艺原理 常减压蒸馏是原油加工的第一道工序，采用的方法是蒸馏。蒸馏是根据原油中各组分沸点不同，将原油反复地使用加热汽化和去热冷凝相结合的手段使其部分或完全分离的过程。它是利用液体混合物中各组分沸点和蒸汽压（即相对挥发度）的不同，在精馏塔内，将液体混合物中各组分进行分离的方法。轻组分不断汽化上升而提浓，重组分不断冷凝下降而提浓，相互间不断进行传热传质，在塔顶得到纯度较高的轻组分产物，在塔底得到纯度较高的重组分产物。它是实现分离目的的一种最基本也是最重要的手段。在蒸馏操作中，可归纳为：闪蒸（平衡汽化）、蒸馏、精馏。 1.3 工艺流程说明 1.3.1 常压部分 原油40℃自罐区经原油泵P-1101/AB升压至1.9MPa后以150425kg/h的流量，在原油流量与闪蒸塔底液位串级控制下进入电脱盐前换热器组。40℃原油分两路经E-1101/A、E-1101/B（原油－常顶油气换热器）换热至60℃后汇合一路依次经E-1102（原油－常一线换热器）换热至66℃、E-1103/AB（原油－减一减顶循换热器）换热至77℃、E-1104（原油－常二线〈Ⅱ〉换热器）换热至81℃、E-1105（原油-减二线换热器）换热到88℃、E-1106（原油-常三线〈Ⅱ〉换热器）换热至95℃、E-1107（原油-减三线换热器）换热至105℃，最后经E-1108/A-C（原油-碱渣〈Ⅳ〉换热器）换热到137℃后进入电脱盐罐V-1101、V-1102进行脱盐脱水，脱后原油控制原油含盐≯2mg/l，原油含水≯2%，原油经电脱盐后温度降为132℃，流量为150425kg/h进入脱后原油换热器组。依次经E-1109（脱后原油－减二减一中〈Ⅱ〉换热器）换热至141℃、E-1110（脱后原油－常二线〈Ⅰ〉换热器）换热至147℃、E-1111/AB（脱后原油－常一中换热器）换热至160℃、E-1112/AB（脱后原油－减二减一中〈Ⅰ〉换热器）换热至173℃、E-1113/AB（脱后原油－碱渣〈Ⅲ〉换热器）换热至203℃、E1114/AB（脱后原油－常二中〈Ⅱ〉换热器）换热至210℃、E-1115（脱后原油-常三线〈Ⅰ〉换热器）换热至215℃，最后经E-1116/AB(脱后原油-减三减二中〈Ⅱ〉换热器)换热至240℃。 换热升温到240℃的脱后原油进入闪蒸塔C-1101,闪蒸塔塔顶压力约为0.1MPa，温度约为237℃的闪顶油气以2264kg/h的流量进入常压塔第27层塔板。 237℃的闪底油经闪底油泵P-1102/AB抽出升压至2.64MPa与热源换热，闪底油以148161k）依次经E-1117/AB（闪底油－常二中〈Ⅰ〉换热器）换热至245℃、E-1118/AB（闪底油－减压渣油〈Ⅱ〉换热器）换热至261℃、E-1119/AB（闪底油－减三减二中〈Ⅰ〉换热器）换热至280℃、E-1120/A-D（闪底油－碱渣〈Ⅰ〉换热器）换热至327℃ 闪底油进入常压塔第4层塔板后进行气液传质传热，根据馏程对各馏分进行分离。常压塔塔顶124℃油气均分为两路经E-1101A、E-1101B（原油－常顶油气换热器）换热至96℃后合并一路依次经A-1101/ABCD（常顶空冷器）冷却至60℃、E-1131/AB（常顶油气冷却器）冷却至40℃进入常顶产品罐进行油水分离，分离出的常顶油经常顶回流泵P-1103/AB抽出升压至0.5MPa后，一部分在温度和流量串级控制下作为常顶回流以12994kg/h的流量返回常压塔顶部，另一部分以