稿件1、5S改善图片1.ppt

整顿事例—叉车、台车 P12 优选文档 1 作业台隔板内不需要使用物品多，经常使用的工具无固定放置位置，使用时需要查找，不能判断正常·异常。 设计、作成新的作业台（只允许放置需要使用数量的东西），并标识、定位。能一眼判断正常·异常。 整顿事例—作业台 P13 优选文档 1 油壶摆放凌乱，存在混用隐患，不能一目了然地看到油壶的在库状态及返还状态，不能判断油壶的正常·异常 对油柜实施整理、整顿。不同油类用颜色识别，并管理油壶数量，能一眼判断油壶数量、放置状态的正常·异常 整顿事例—油柜 P14 优选文档 1 《作业指导书》按客户别管理，但颜色杂乱放置，查找及返还时“不能一眼识别”。 《作业指导书》按客户别用不同颜色的文件夹管理，客户标识更新，查找及返还时能“一眼识别”。 整顿事例—作业指导书 P15 优选文档 1 标签放置杂乱 用标签架进行分层放置，目视化管理 未实施整理、整顿： 1.标签等物品放置凌乱，使用使需要查找 2.不能马上把握在库量。 实施整理、整顿后： 1.容易找到、容易取出、容易返还。2.在库量能“一眼识别”。 整顿事例—标签 P16 优选文档 1 目视化改善事例—成型机标识 无机台标识，存在查找浪费及误送料等品质隐患。 追加机台标识，将标识设计为“三角形”，无论从哪个角度都能“一眼识别”。 正面 背面 改善中 P17 优选文档 1 目视化改善事例—通道 P18 『异常』 通道与作业区域区分 不明显，物品摆放超出通道。 『正常』通道与作业区域区分“一 目了然”，物品摆放没有超出通道。 优选文档 1 目视化改善实例—高度限制识别 捆包材摆放高度限制识别 仓库货物摆放高度限制识别 动力车载货高度限制识别 P19 优选文档 1 目视化改善实例—各类事例 戴防护耳罩安全提示 拉别介绍（拉头位置） 开关与其控制区域颜色符合 P20 优选文档 1 * * * * * * * * * * * 共同改善 共同进步 ---5S改善事例集 李小伍 优选文档 1 事例①:成形机改善 改善前： 成形机编号及顿数不能一眼判断 改善后： 成形机前方使用V型揭示板揭示成形机编号及顿数，成形机后方同时标示。 <效果> 不管从哪个方向都能看到标示 改善后 事例②：清扫工具的改善 改善前： 清扫工具随意放置，正常异常不能一眼判断。破损严重的工具不能有效达到清扫效果。 改善后： 1、制定清扫工具放置场所及清扫工具所需量，使用颜色及号码清扫工具进行管理。 2、制定并揭示清扫工具更换标准。 <效果> 1、美观、清扫时方便拿取。正常、异常时能一眼看出。 改善前 改善后 5改善事例 改善前 优选文档 1 事例③物品放置防止改善 改善前： 清扫工具放置场所前容易放置物品，取用清扫工具时不方便。 改善后： 使用铁栏将物品禁止放置区圈起来。防止物品放置。 <效果> 物品放置再防止可，方便清扫工具取用，方便维持管理。 改善后 事例④：共同工具的改善 改善前： 共同使用工具无三定，使用拿取不便，异常发生时不能一眼判断。 改善后： 1、制定成形车间使用工具放置场所，实施3定管理。 <效果> 3定、目视化管理，正常异常一眼判断可。 改善前 改善后 5改善事例 改善前 优选文档 1 事例⑤:水管保护的改善 改善前： 1、气管（水管？）表面护棉脏、破，影响美观且存在安全。 2、容易被推送物品的推车，叉车碰撞。 改善后： 1、重行更换新的保护棉 2、使用铁栏将该区域围起来，防止推车、叉车碰撞。 <效果> 保护棉美观维持管理可 改善后 事例⑥：小刀的改善 改善前： 小刀使用作业者名进行管理，因人员更换频率高，管理困难。 改善后： 使用成形机编号管理 <效果> 管理简单化 改善前 改善后 5改善事例 改善前 优选文档 1 事例⑦:排线的改善 改善前： 1、成形机排线凌乱，直接搭在地面对人员安全有影响。 2、对排线本身的寿命有影响 改善后： 对排线进行定位整理 <效果> 减少安全隐患，保障排线寿命 改善后 事例⑧：文书的改善 改善前： 1、部分文书内容未标示，查找困难。 2、盖场所放置了哪些文书不明确，文书丢失时不容易发现。 改善后： 文件夹背面标示文书内容，并且做出该场所放置文书清单。 <效果> 查找简单，容易发现异常 改善前 改善后 5改善事例 改善前 优选文档 1 事例⑨:工具柜的改善 5改善事例 问题概述：1.标识和实物不符；2.物品无可视化管理、数量不明等。 整合2个柜子后，现已节约1个工具柜的空间，后续加工标识牌实行颜色管理。 工具柜内物品摆放再整理，对小刀进行数量管理，方便拿取 物品已有定量管理，但布局欠佳，不能