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精选 精选 机械零部件检验规范 适用范围 指导QC部门的日常工作 工作指引 工作的分派： QC的检查工作由组长统一安排，分派，调控。 QC组长在安排QC工作时，须具体分析工件的检查难度，并结合 QC的工作经验加 以考虑来分派。 QC组长在分派QC工作时，应留意被分派的工件以往是否出现过质量问题，提醒 QC注意，以防止相同的问题再次出现。 QC工作时应注意力集中，认真负责。如有疑问要及时反映，由组长实施指导。 检验方案 全检项：要求外观电镀色差相同，尺寸保持一致性。 抽检项：批量V 50PCS抽检5件,关键件需全检 检验的依据及优先顺序: 第一为物料承认书，第二为图纸，第三为本检验规范 检验设备 [r游标卡尺 [r 游标卡尺 千分尺 高度尺 角度尺 塞尺 针规 螺纹规 环规 大理石平台 投影仪 二次元 纯净水 甲基化酒精 异丙醇 检测夹具、色板、喷砂样板或签样 1 1 检验步骤 1） 对照图纸要求之 版本，是否与实物一致。 2） 清点图纸要求之 数量，是否与实际相符 3） 识别图纸要求之 材料，是否与实物相符。 4） 审查技术说明。留意： 是否有对称件。 不同类型的热处理、光洁度 等对加工的要求。 5） 审核图纸的尺寸、形位公差、外观要求、光洁度 等，决定检查方法，合理选用 量具，保证检测质量。 6） QC按次序对工件进行检验，检完一个尺寸，作一个记号，不能漏检。 7） 检出不良品，由组长或厂部确认是否返修，报废。 8） 检验完毕签署检验记录，工件按要求进行清洗，清点包装，粘贴标识。 9） 入库/出货。 注意事项 1） 审图时注意图纸是否模糊不清、是否漏盖工艺章。 2） 图纸数量理论上只许多不能少。 3） 审核所有材料，避免错料，混料。 4） 检查是否有漏加工之处。 5） 图纸要求热处理，氧化的，关注是否除锈，留量，堵孔，氧化淬火前的攻牙加 工等。 6）留意零件与图纸其它不符之处，比如方向相反等。 常用材料; 铝：AL6061、LY12、A5052、7075 2014 黄铜：C3604 C2801R PTFE、H62 青铜：C5241, BC6 不锈钢：SUS303 SUS304 SUS301 SUS302 可热处理不锈钢：SUS440C 白赛钢：白POM、Dtrlin 黑赛钢：黑POM 铁弗龙：PT 铁 （热轧板）：SPHC 铁（冷轧板）:SPCC ，铬钢：SKD、NAK55、NAK80 45#钢：SS400 SGD400-D 外观检视 1）外观检视条件 -视力：校正视力1.0以上 目视距离：检查物距眼睛 A级面40 cm, B、C距眼睛一臂远 目视角度：45度~90度（检查时产品应转动） 目视时间：A级面15秒/面，E、C面10秒/面 灯光：大于500LUX的照明度 2）术语和定义 A级表面|:在使用过程中总能被客户看见的部分（如： 面壳的正面和顶面，后壳的顶 面，手柄，透镜，按键及键盘正面，探头整个表面等） B级表面：在使用过程中常常被客户看见的部分（如：面壳的左右侧面，底壳或后壳 的左右侧面及背面等）。这些表面允许有轻微不良，但是不致引起挑剔客户不购买产 C级表面：在使用过程中很少被客户注意到的表面部分（如：面壳的底面，底壳或后 壳的底面，内部零件表面）。此表面的外观缺陷应合理而且不至于给客户觉得该产品 质量不佳。 D级表面在使用过程中几乎不被客户看到部分（如：产品的内部件表面） 。此表面 的缺陷合理，不能影响零件使用性能。 金属表面包括电镀、氧化、钝化等表现为金属质感的表面，非喷涂表面。 拉丝：是一种砂带磨削加工，通过砂带对金属表面进行磨削加工，去除表面缺陷， 并形成具有一定粗糙度、纹路均匀的装饰表面。 基材花斑|:电镀或氧化前因基体材料腐蚀、材料中的杂质、材料微孔等原因所造成 的、与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观。 抛光区|:对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光后表现 出的局部高光泽、光亮区域。 镀前划痕|：指材料划痕、电镀或氧化之前因操作不当，或对明显缺陷进行粗打磨等 人为造成的基体材料上的划伤或局部磨擦痕迹，一般呈细线型。 浅划痕膜层表面划伤，但未伤及底层（即底层未暴露）;对其它无膜层表面则为： 目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体的伤痕。 深划痕|:膜层表面划伤，且已伤至底层（即底层已暴露出来）;对其它无膜层表面则 为：目测明显、手指甲触摸有凹凸感、伤及材料本体的伤痕。 凹坑：由于基体材料缺陷，或加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑 状痕迹。 凹凸痕|:因基材受撞击或校形不良等而呈现出的明显变形、凹凸不平的现象，手摸 时有不平感觉。 烧伤:拉丝处理时因操作不当造成零件表面过热留下的烧蚀痕迹。 水印：电镀或氧化后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹印迹