加氢事故案例汇编201808.docVIP

加氢事故案例 一、某石化公司“3.12”爆炸事故 事故经过 2018年3月12日，某石化公司炼油运行一部加氢单元运行三班14:58,内操在DCS上发现循环氢压缩机C502B润滑油压低报警,打电话给外操室要求到现场确认。副班长杨某接电话后,到现场检查确认,15:07:52，C502B润滑油压降至0.27MPa,辅油泵启动(辅泵自启联锁值0.27MPa)。设备员彭某接报告后,到外操室和杨某、张某一起到压缩机现场调整。调整过程中,润滑油压力在16:04:39下降至0.2MPa(联锁停机值02MPa),机组联锁停机,同时加热炉F501高压瓦斯进炉快关阀门XCV501联锁动作关闭、加氢反应进料泵P501B联锁动作停泵。杨某等人检查加热炉F501高压瓦斯进炉快关阀门关闭情况,关闭热低分V515向T501减油阀门。16:10左右,杨某按照工艺员指令,带领李某赶往加氢反应进料泵P501B试图关闭泵出口阀时,加氢原料缓冲罐V501发生爆炸着火造成2人死亡，1人灼伤(轻伤)。 事故原因1. 循环氢压缩机C502B停机,装置联锁停车后,原料罐501(直径2.2米,高18.8米,54立方米)压力快速上升,最终导致V501超压罐体撕裂着火。2. V501超压原因为反应进料泵P501B联锁停泵后,泵出口阀没有及时关闭,同时泵出口单向阀漏量,造成反应系统高温高压介质从P501/B出口倒窜至V501,造成V501超压爆裂。预防措施 在输送危险物料系统，当泵和压缩机等进出口压力相差过大时，或者连续使用的公用工程接入危险物料系统时，且止回阀不能有效阻止物料逆流，为了防止高压物料逆流回低压系统，可能造成的重大过程安全事故，在有一道止回阀设计的基础上，可以在物流输送系统流量控制阀后独立设计紧急切断阀，进行联锁控制，其中更好的方式是再增加差压联锁控制，即在为切断阀加流量控制阀增加一个压差显示。一般控制阀满足以下三个选择之一的联锁要求: （1）设备出口流量低低联锁关闭切断阀，切断物料，防止物流发生逆流； （2）泵或压缩机停机联锁关闭紧急切断阀，切断物流； （3）出口紧急切断阀两端压差低低联锁关闭紧急切断阀，切断物流。同时，应该做好日常的设备维护保养工作，做到平稳操作，禁止超温超压运行，做好压力容器及安全附件的定期检查检定和日常维护保养工作，消除各项存在的安全隐患。 二、高处动火作业电缆槽盒着火事故 事故经过 2013年5月21日8点45分，某煤制油公司14单元空冷A102A管束发生泄漏，当班班组迅速将泄漏空冷切除，并进行降温、吹扫，使其具备动火处理条件。中午为配合空冷气密，保运员工在A102A入口注水线处进行焊接2.5MPa氮气临时线动火作业，现场监护人设2名监护人。12时04分监护人甲发现A102A下方仪表电缆槽盒处冒出直径30CM火焰，马上停止现场动火作业并通知值班工艺员王某，同时组织班组员工将火焰扑灭。 事故发生后，14单元空冷A102A处停止动火作业。当班班组立即对DCS操作点损坏情况进行排查，同时联系仪表保运人员确认着火点电缆损失情况。排查结果:反应、分馏系统仪表点未受影响，催化剂脱油系统部分仪表点显示坏值。14:00中心组织抢修协调会，会议确定在不影响主工艺流程运行的前提下，尽快回复催化剂脱油系统损坏电缆。2013年5月25日16:00催化剂脱油系统恢复正常运行，本次事故的经济损失主要为损毁电缆，价值约1000元。 事故原因 值班工艺员及当班班组对现场动火条件落实不到位，动火周围易燃物未清理干净，动火处未做好防护的情况下进行动火作业，导致焊渣自高空落下，溅入下方的仪表电缆槽盒中，引燃仪表电缆； 当天值班工艺员对着火事故认识不足，未及时向中心值班经理汇报情况，导致事件处理滞后。 预防措施 通过搭设脚手架、铺设石棉布，将动火点与周围环境隔离，避免动火过程中焊渣飞溅，保证动火过程处于可控状态； 对于动火点下方的电缆槽盒、边沟及OD井采用铺设石棉布的方式进行防护，避免意外情况发生； 严格执行动火作业安全管理规定，坚持“三不动火”原则。 三、分馏塔底油采样着火事故 事故经过 事故概述 2014年7月15日8点45分，某炼油厂加氢装置二班操作工A采分馏塔底油的油样，（由于分馏塔底没有设计采样器，所以选用分馏塔底泵P-205出口液控阀LV-1203后导淋阀作为临时采样点）。采样时操作工A缓慢打开导淋阀两扣后发现没有油品流出，关闭一扣后用扳手（材质为铜制合金）轻敲导淋，此时高温油品喷出着火，并产生大量的浓烟。操作工A试图关闭导淋阀，但浓烟过大无法看清导淋位置，此刻他立即用对讲机报告内操和班长，当班班长B和管理人员C立即从控制室赶往现场，另一名管理人员D也闻讯从催化剂平台赶往着火点。消防队在9点10分到达后将火势控制。在火灾发生时LV-130