变频器节能报告.docVIP

安徽三星化工有限公司变频器节能报告 一、项目概况 安徽三星化工有限公司原电机采用额定转速运行，通过调整风门开度来调节风量，维持工艺要求需要。 额定功率：560KW 额定电压：6 KV 额定电流：71.9A 额定转速：1485 R/min 功率因数：0.85 风机名称：三废炉引风机 额定功率：450KW 额定电压：6 KV 额定电流：53.5A 额定转速：1483 R/min 功率因数：0.86 风机名称：一次风机电机 额定功率：280KW 额定电压：6 KV 额定电流：33A 额定转速：590R/min 功率因数：0.85 风机名称：脱硫罗茨风机 现采用大力电工襄阳股份有限公司的3台DLHVF1-700/06A、DLHVF1-600/06A和DLHVF1-400/06A高压变频器进行节能改造。一拖一自动变频切换方案： 一台高压变频器，1台自动旁路柜；通过隔离开关把高压变频器切换到要运行的风机上去。变频器输入电源取自原来的6kV高压柜，可以通过现场或DCS系统进行控制，根据运行工况按设定程序，实现对风机进行控制。高压变频器可以拖动电机实现变频运行； 二、节能情况 在相同的产量工频和变频条件下，通过实际工频运行数据与变频运行数据对比。 1）三废炉引风机 入口挡板调节节能计算结果： 1、实际运行所消耗的电功率为 P1 = 1.732*额定电压*实际运行电流*额定功率因数 1.732 * 6 * 44.1 * 0.85 = 389.54412 2、实际消耗功率比值 P1(实际运行电流 / 额定运行电流) * (额定功率 / 负载功率) * 100% 44.1/71.9*560/560 = 61% 3、变频消耗功率比值 P2 (根据节能曲线可以查找在相同条件下变频调节消耗功率比值) = 45% 4、节电率为：（实际消耗功率比值 - 变频消耗功率比值）/实际消耗功率比值 = 26% 5、年节约电费按照以下计算：实际运行消耗功率 * 节电率 * 每年实际运行时间 * 单位电价 389.54412 * 26% * 7920 * 0.5 = 40万元 注：以上电价按照0.5元/度计算，每年运行7920小时 2）一次风机 入口挡板调节节能计算结果： 1、实际运行所消耗的电功率为 P1 = 1.732*额定电压*实际运行电流*额定功率因数 1.732 * 6 * 34.8 * 0.86 = 311.011776 2、实际消耗功率比值 P1(实际运行电流 / 额定运行电流) * (额定功率 / 负载功率) * 100% 34.8/53.5*450/450 = 65% 3、变频消耗功率比值 P2 (根据节能曲线可以查找在相同条件下变频调节消耗功率比值) = 47% 4、节电率为：（实际消耗功率比值 - 变频消耗功率比值）/实际消耗功率比值 = 27% 5、年节约电费按照以下计算：实际运行消耗功率 * 节电率 * 每年实际运行时间 * 单位电价 311.011776 * 27% * 7920 * 0.5 = 25万元 注：以上电价按照0.5元/度计算，每年运行7920小时 3）脱硫罗茨风机 入口挡板调节节能计算结果： 1、实际运行所消耗的电功率为 P1 = 1.732*额定电压*实际运行电流*额定功率因数 1.732 * 6 * 24.3 * 0.85 = 214.64676 2、实际消耗功率比值 P1(实际运行电流 / 额定运行电流) * (额定功率 / 负载功率) * 100% 24.3/33*280/280 = 74% 3、变频消耗功率比值 P2 (根据节能曲线可以查找在相同条件下变频调节消耗功率比值) = 60% 4、节电率为：（实际消耗功率比值 - 变频消耗功率比值）/实际消耗功率比值 = 19% 5、年节约电费按照以下计算：实际运行消耗功率 * 节电率 * 每年实际运行时间 * 单位电价 214.64676 * 19% * 7920 * 0.5 = 16万元 注：以上电价按照0.5元/度计算，每年运行7920小时 三、间接收益 1、使用变频调速后，从2011年运行至今，设备运行正常，符合技术协议要求。 2、对相关设备运行工况的改善 （1）电机起动时的电流冲击大大减小 排风机采用变频控制后，起动时避免全磁通突加，起动时基本没有冲击，电流从零开始，随着转速增加而上升，不会超过额定电流。因此风机变频运行解决了电机起动时的大电流冲击问题，消除了起动电流对电机、传动系统和主机的冲击应力，大大降低日常的维护保养费用。 （2）延长设备寿命 使用变频器可使电机转速变化随着风机特性曲线变化，没有应力负载作用于轴承上，延长了轴承