行车轨道安装 .docx

行车轨道安装 主要介绍了行车安装中轨道安装的现场施工的一般方法 ,此文会对进行此施工的有一定的参考 价值。 天车轨道安装 1.轨道安装流程： 材料进场验收 材 料 进 场 吊 车 梁 测量 一 侧 轨 道 压板底 轨道摆 对应侧调 轨道接 伸 缩 2.轨道梁验收： 螺 栓 紧 根据上道工序 （结构安装） 的工序交接资料， 对轨道梁进行复测 验收。轨道梁安装的各项技术指标应控制在 《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205—2001 附录 E.0.2 的允许偏差之内。 合格后方可进行轨道的安装。 3．天车轨道放线： 根据工序交接给定轨道梁中心点， 用经纬仪在轨道梁上打点。 然后放出一条安装基准线， 用钢盘尺测出轨道的跨度， 在另一个轨道梁上放出轨道安装的另一条基准线。 压板选用及焊接 根据图纸要求， 选用焊接型轨道固定件， 底座、压板及调整板为Q235或 Q345钢铸件，螺栓为 8.8 级；固定件底座与吊车梁焊接， 气焊工只在预热与回火时才进入现场工作。 施焊的好坏和清渣是否干净是影响钢轨接头焊接质量的决定因素。 焊接钢轨接头的顺序是由下而上，先轨底后轨腰、轨头，最后修补周围。焊接轨底时用的赤铜垫板和焊接轨腰、 轨头时用的赤铜板与赤铜托板。 赤铜夹板和赤铜托板的宽度为 80 ㎜，厚度为 10 ㎜左右，其弯曲形状应与钢轨外形相吻合。 焊接材料采用直径 4 ㎜碱性焊条 (符合 GB/T5117、5118-1995 规 定的 E7015、E7016)焊接钢轨接头，焊条须在直流电焊机上反极使用。施焊轨底的第一层焊波时，使用电流稍大（ 180-200 安培）以便容易焊透和排渣；以后几层焊波可以使用 160-180 安培电流，每焊完一层焊波必须把焊渣清除干净后才能继续施焊。 轨底焊完后将赤铜夹板紧密贴与轨腰两侧， 夹板上的槽与钢轨间隙对正。 使用 150-170 安培电流，从轨腰的下部向上施焊。 每焊完一根焊条便于取下赤铜夹板清除焊渣；赤铜夹板用水冷却并清除粘滞的焊渣后， 再重新贴在钢轨两侧继续施焊。这样重复进行到把轨腰焊满为止。 将赤铜托板安装好以后开始焊接头。 每焊完一层焊便取下托板清渣一次， 直至焊完为止， 使用电流 150-170 安培。最后对焊缝周围未焊饱满之处进行补焊。 在施焊每层焊波时，尤其在施焊轨底的每层焊波时， 应使用一根焊条焊完， 中间应避免因焊条而断狐，前后两层焊波的施焊方向应相反。 每个钢轨接头的焊接工作应连续进行， 以使钢轨端头保持有较高的温度。如因故中途长时间停焊时，在再次焊接前须重新进行预热。 钢轨接头不宜在低温环境内进行焊接工作， 如在冬季施工时， 应采取措施使钢轨接头在施焊与热处理过程中， 避免急剧冷却现象。 在焊接过程中，采用合适的扁钎和小榔头打掉焊渣， 渣沫可用压缩空气吹净。已烧热的赤铜夹板和赤铜托板是用长柄钳取下并在水桶里沾水冷却。 7.4 钢轨焊接接头的磨平处理 钢轨焊接接头已回火并冷却到大气温度以后， 对轨头的顶面及两侧面的焊缝应进行磨平处理。 当焊缝凸起过大时， 可先用扁铲将焊波铲除一部分，然后用电动手持砂轮将焊缝磨到与钢轨头平齐， 最后用锉刀或细沙纸将表面磨光滑一些，消除大的刻痕。 8、伸缩缝处理方式 按照《吊车轨道联结及车挡》 05GJ25 要求伸缩缝位置将轨道切割成 45 度斜口，打磨平整，压板固定。详见后附图。 同一车间同一列线对应轨道伸缩缝应布置在车间伸缩缝两侧。 9、调整轨道的主要要求如下： 1）轨道中心线位移偏差≤± 5mm 2）轨道中心线跨度允许偏差△S 应按下式计算， ?S=±【 3+0.25 （S－10）】 ，但最大不应超过 10 mm。 式中：△S—起重机跨度允许偏差 （mm） S —起重机轨道跨度 （mm） （3）厂房横向同一跨间同一位置上两条轨道顶面的标高差，在 轨道梁支座处≤ 10mm,在轨道梁其他处≤ 15mm； （4）两相邻的吊车轨道端面相互间的偏移应≤ 1mm。 10．安装检查标准 项 简要措施 项目 次 轨道及其附件的材 1、 安装所用一切材料 质、规程、型号必 必须严格验收和入库、 1 出库制度，没有出厂合 须符合设计要求， 保 格证书不得发料施工。 并有合格证 证 2、严格执行工序间交接 项 制度，对吊车梁进行全面 目 细致的检查和验收， 经复 测和验收合格方可施工。 基 项目 简要措施 轨道与钢梁间接触 1、 垫板与基础及轨道 本 1 应符合规范要求。 与垫板之间接触面积 项 轨道及紧固件应符 应大于 60％局部间隙 目 2 合规范规定。 不应大于 1mm，达不 到必须进行研磨。 2、 材料进厂时要严格 检查，按规范严格施 车挡安装应符合规 工。 3 范规定。 3 同一端的两车挡与行车 撞头必须同时接触。 项目 极限偏差 检验方法 （mm) 极