金属热处理生产工艺 气体渗氮工艺方法 3渗氮方法.ppt

(四)气体渗氮工艺方法 1．表面强化渗氮 生产上常用的强化渗氮工艺有三种： 一段渗氮 二段渗氮 三段渗氮 2、抗蚀渗氮 (3)典型渗氮工艺 ①一段渗氮法 渗氮温度为510～520℃，前15～20h采用低 氨分解率，获得高硬度的氮化物表层。随后提高氨的分解 率，促使氮原子向内扩散。 特点：渗氮温度低，硬度高，变形小，生产周期长，退氮不 当时，脆性大。 退氮目的： 为了抑制脆性相，降低表面氮化物的氮含量，降低渗氮层脆性。 方法： 保温结束前2～4h将氨分解率提高到70％以上，提高退氮温度 原因： 退氮过程中，炉气氮势较低，工件表面的氮原子向炉气扩散，同时也可 向渗层内部扩散，从而使表面氮含量降低。 炉罐和吊具也需进行退氮处理。 ②两段渗氮法 两段渗氮法也叫双程渗氮法。 第一段以及停炉前的退氮与一段渗氮法相似。 第二阶段提高渗氮温度为550～560℃见图6-5，以加速渗氮的扩散来缩短渗氮时间。 【特点】 生产效率高，适用于磨床主 轴、镗杆等零件的渗氮。 ③三段渗氮法 三段渗氮法如图6-6。工件先在510℃左右低温渗氮，保证表面较高的硬度。 第二阶段升温到560～570℃并保温增加氨的分解率，增加表面层的氮浓度，加速氮原子的扩散，加厚氮化层。 第三阶段与第一阶段相同，目的是提高表面层的氮含量和硬度 ④循环两段渗氮法 循环两段渗氮法是进行2～4个周期短的二段渗氮循环渗氮初期采用较低氨分解率和较低渗氮温度。然后升高温度?，加大氨分解率，提高氮的浓度及扩散。此种渗氮法循环几次，使渗氮速度加快，此二段法渗氮时间缩短30％以上 现以精密机床主轴的渗氮工艺为例说明。该主轴材料为38CrMoAlA，技术要求：渗氮层深度0．4～0．6mm，表面硬度900HV，脆性Ⅱ级，变形0．06mm。用等温渗氮、二段渗氮渗氮都能满足技术要求。 (1)等温渗氮法 等温渗氮工艺(下图)是在同一温度下长时间保温的渗氮方法。渗氮件入炉一般应采用低温入炉或预热升温的方法，以减小畸变及避免渗氮初期炉温与工件温度的不一致。实践表明，如渗氮温度太低则渗氮时间太长，而温度高于510 ℃时，会引起渗氮层硬度降低，故通常渗氮温度为480～510 ℃ 。渗氮时间主要取决于所要求的渗氮层深度。根据生产经验，渗氮温度为510 ℃ 、渗层深度0．4mm时，38CrMoAlA钢的渗氮速率为0．01～0．015mm／h。 渗氮工艺曲线 在渗氮前20h用较低的氨分解率(18％～25％)，为的是提高表面氮含量，增大氮含量梯度，加速氮的扩散，并形成高弥散度的偏聚区或合金氮化物。 在渗氮中期，适当提高分解率（ 30％～40％ ），以适当降低表面氮含量，减小渗氮层脆性，改善硬度分布。 最后采用高分解率(70％)进行退氮处理，以进一步降低表面氮化物中的氮含量，从而降低渗氮层脆性。渗氮结束后通常采取炉冷，并继续通入氨气，以减小畸变、避免氧化。 随炉冷却显然使生产周期变得更长，设备利用率 更低。经等温渗氮后，表面硬度为966～1034HV， 渗层厚度为0．51—0．56mm，脆性级别为l级。 P o w e r B a r 中国专业PPT设计交流论坛 。 P o w e r B a r 中国专业PPT设计交流论坛