金属热处理生产工艺 渗氮实例 4渗氮实例.ppt

渗氮实例 例如：T615镗床镗杆，材料：38CrMoAlA 技术要求：基本硬度220-260HBW，渗氮层表面硬度900HV，渗层深度：0.45-0.65mm 1、渗氮前的预备热处理 1）退火:锻后进行840-870 ℃ 5h 2）调质 粗车 930-950 ℃ 1.5h，油淬，600-620 ℃ 5h回火，空冷 3) 去应力退火，精车。粗刨后，600-620 ℃ 10-12h，退火后粗磨，进行气体渗氮。 渗氮工艺： 采用两段渗氮 第一段：500-510 ℃ 20h ，氨分解率18%-25% 第二段：510-520 ℃ 70h ，氨分解率40%-50% 退氮处理 ：氨分解率90%，2h,炉冷至150 ℃出炉空冷。 表面硬度950HV，精磨后表面硬度900HV 检验零件畸变量，渗氮层深度，硬度，脆性，金相组织 一般不进行校直 三、渗氮层的组织、结构与性能 (1)渗氮层组织的基本特征 (2)渗氮层的性能 ①渗氮层硬度和耐磨性 渗氮层的高硬度是由于渗氮层形成硬度高的弥散氮化物，其耐磨性比淬火的高合金钢和渗碳钢高0.5～3倍。 ②渗氮层的抗疲劳性能 由于表面压应力和弥散析出的氮化物阻碍晶体的滑移，疲劳强度显著提高，但渗层过厚则疲劳强度下降。 ③渗氮层的耐腐蚀性 当ε相层厚度大于l5μm，且致密区大于ε相层厚度的50％时，在自来水、潮湿空气、弱碱性溶液和某些气体燃烧产物中有较好的耐蚀性，具有一定的抗气蚀性能。 四、渗氮件的质量检查、常见缺陷及防止措施 (1)质量检查 ①渗层深度的检查 渗氮层深度的常用测量方法有断口法、硬度梯度法和金相法。 ②渗氮层硬度检查 渗氮层硬度常用维氏、洛氏和显微硬度计测量。 ③渗氮层脆性检查，一般情况下用HV5或HVl0的压痕评级，分4个级，1～2级为合格，3～4级为不合格。 在冲击载荷下工作的重要零件，采用声发射接收法测量。 ④金相组织检查合格渗氮层组织不应存在网状氮化物、连续的波纹状以及鱼骨状氮化。不进行磨削的零件ε相层深度≤30μm ⑤尺寸变化和变形检查 氮化件变形和尺寸变化很小，渗氮后精磨的零件，最大磨削量不得超过0.15μm，最好少于0.10μm。 ⑥耐蚀性检查 对抗蚀性零件渗氮后检查耐蚀性。 用6％～10％CuSO4水溶液中浸入l～2min后无铜的沉淀则合格。 用10g赤白盐K3Fe(CW)6、20gNaCl溶于lL蒸馏水，工件浸入持续1～2min无蓝色印迹即合格 6.2.3训练3 齿轮气体渗氮（中级工） 1．技术要求 高速齿轮，30万吨合成氨离心空气压缩机的增速器齿轮，材料25Cr2MoV，渗氮层深0.45～0.55mm。 2．加热设备及渗氮方式的选择 加热设备选用井式气体渗氮炉，采用气体渗氮方式。 3．零件预备热处理 齿轮调质处理后精加工，精加工后进行消除应力退火。 齿轮气体渗氮工艺规范 齿轮气体渗氮工艺规范如图6－9所示 氨分解率：气体渗氮时，通入炉中的氨分解为氢和活性氮原子的程度，一般以百分比值来表示。在一定渗氮温度下，氨分解率取决于供氨量。供氨愈多，分解率愈低，工件表面氮含量愈高。供氨量固定时，温度愈高，分解率愈高。氨分解率是渗氮的重要工艺参数。 氮势：表征渗氮气氛在一定温度下向工件提供活性氮原子能力，通常通过调整氨分解率进行监控，氨流量愈大，氨分解率愈低，气氛氮势愈高。 渗氮层深度：渗氮层包括化合物层（白亮层）和扩散层，其深度从工件表面测至与基体组织有明显的分界处或规定的界限硬度值处的垂直距离，以DN表示 5．工艺准备 (1)装炉前应对氮化炉控制仪表、液氨瓶、流量计、氨气分解测定仪及各管道系统等做全面检查，以保证设备的正常使用。 (2)干燥剂常用氧化钙、氯化钙等，以焙烧过的为好，如失效应更换或烘干。 (3)渗氮介质以含水量小于0．2％的液氨为好。 (4)渗氮件的表面粗糙度Ra1．6μm，表面不得有拉毛、碰伤及生锈等缺陷，不能及时渗氮的零件须涂油保护，以免生锈。 (5)试片与零件应采用相同材料、相同热处理，表面磨光清洗好待用。 (6)认真清洗零件，吊装入炉时再用清洁汽油擦净以保证零件的清洁度。 (7)将洗净的零件装入氮化罐中，零件之间要有均匀的间距，零件不得超出有效加热区范围。把试样置于炉中有代表性的不同部位，每一个部位1～2块。 6．操作 (1)升温之前先检查炉子是否漏气，然后通氨气，按照工艺规范加热升温，进行排气。 (2)为了减少变形采用阶梯升温方法，当炉温到达渗氮温度时，调节好氨的分解率后开始计保温时间。当氨分解率达到18％左右时可点燃废气以保护环境。 (3)为了降低渗层的脆性，应进行退氮处理，此时应关