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EPSON机械手应用实例 光纤跳线的组装 人工装配光纤跳线需要操作者用极小的工件实现超微米误差范围的装配，不精准的装配将会极大地降低光纤的输出效率。在传统方式下，人装配成品件的一次检测通过率一般在5%~10%之间，这个结果意味着将会浪费很多时间和金钱。 工厂难题 位于田纳西州纳什维尔市的RTS 赖特工业公司（自动化装备公司的龙头企业），设计了一种半自动的标准组件来实现光纤跳线的装配工作, 操作人员将预先切割好的光纤卡入棘爪， 下一工序自动剥离、清除和切割光缆的末端，第三个工序，光纤被自动装入一个环形连接器，并进行胶合，一台 EPSON EC350 SCARA 机器人被应用到这三个工序的材料运送中。RTS 赖特工业公司选择EC350主要是看重了该机器人紧凑性以及高重复精度的特性。该公司同时使用了EPSON RC+ 控制单元的 VB 导引特性来帮助他们实现客户化的人机界面。第四个工序和最后一个工序，经过远红外热硫化炉和环氧处理，完成组装。 解决方案 极高的一次通过率有效的节省了二次加工和废料的费用。 工业标准件的应用减少了系统整体成本 减少了操作者的微小误差 模块化的设计提升了产能，意味着可以轻松快速的增加更多的工作单元 增值点 喷射模塑应用 此用户为汽车行业提供电子元器件。生产过程中，只有30秒的时间从一个四孔工件上卸下电路盘模具，同时检测每一孔中没有碎片残留，并再次插入新的组件，且需确保位置和角度均正确。 工厂难题 柔性自动化公司., 一家位于 密歇根伯顿市的自动化装备公司, 提供了一种机器人视觉单元来卸载工件, 检测孔洞，并插入新的工件，为实现高敏感度的应用，他们使用了 EPSON TT8800 SCARA 机器人。 柔性自动化公司为机器人加装了一个特殊设计的多头卡具。机器人一次夹取四个电路盘，并同时运行，摘下工件后，机器人将移动到一个有四个承接盘的工位，等待检测。四孔模具检测的同时，机器人将从一个震动杯进料器夹取新的工件, 插入对应位置，完成后，机器人综合视觉系统将检测每一个空腔是否有残余废料，并检测工件是否对位。 解决方案 使用机器人使速度加快意味着节省了第二次装配的成型时间 快速模型视检系统确保有缺陷的零件不会离开工作单元 在造型之前进行孔洞检测杜绝了对昂贵模具的损坏 开模时间的一致性避免了因温度波动而产生的模具质量下降 增值点 机械器件管理应用 客户需要将生产能力从每分钟2片提高的每分钟6片. 另一个目的是减少生产线转换时间，以适应不断增长的产品组合需求,还有一个附加的需求，他们希望有一个适用于所有设备的单一的人机交互界面。 工厂难题 两台 EPSON TT8550 SCARA 机器人被用来执行复杂的搬运任务，包括码垛动作, 螺旋驱动及高精密装配; 气动设备用来进行简单的拾起和放置操作. 之前的EPSON机器人应用实例例充分证明了机器人的可靠性和超稳定性可以满足这样的需求。EPSON控制单元用来控制生产线上的所有组件，包括：机械臂、 输送盘, 拾取和定位系统、进给装置、气动拾放设备. 这样的统一控制实现了用单一的结构整合整条线上所有动作、输入输出、多任务功能以及安全电路系统。EPSON控制单元可以帮助用户在单一界面下通过编程实现每一个工作单元的控制。 基于windows 的SPEL,有效的减少了整条线的复杂性以及执行时间 。基于windows 的SPEL（机器人语言）用户图形界面实现了产品控制文书以编程的形式来开发. 使用VB插件和Active X 控制件，用户创建了一套使用VB的图形界面， Active X 控制件允许用户整合SPEL 编程和维护界面将不连续的指令直接导入VB 的人机界面。 解决方案 生产效率高涨了近300% 使用机器人完成复杂任务，并使用机器人标准控制件控制外围设备实现了成本最小化。 兼容工业标准软件有效降低了开发周期和成本。 增值点 机械器件管理应用 某汽车业龙头配套企业希望在给客户供应成品时的残品率降到最低.传统方式是设立质检员检测工件， 从成品工件中分离残品。但人工操作容易失误，最终导致发给用户的残品率仍然难以降低. 最终，工程师设计了一个自动的检测和拾除装置，可以有效的降低残品率。 工厂难题 生产效率显著提高 有效杜绝了残品 用户满意度有效提高，因为用户只会收到他们想要的产品。 增值点 在 密歇根伯顿市的柔性自动化公司, （自动装备制造商）, 设计并生产了一种自动监测和拾除的工作单元. 该工作单元装配了 EPSON TT8800机器人和一个简单的气动夹具. 机器人从进入工位的输送盘上拾起工件并装入压箔机. 工序完成后 ，工件传送至一个电子测试工位.进行测试，之后，工件继续被移动到一个自动视觉监测工位，用来检查工件在喷射