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--- 真理惟一可靠的标准就是永远自相符合 6s 精益管理读书心得体会 6s 精益管理 ~像一股新鲜的血液注入到电光电子有限公司，像一缕春风 吹进每一位员工的心里，其中是指整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全。 下面是为大家收集整理的 6s 精益管理读书心得体会，欢迎大家阅读。 6s 精益管理读书心得体会篇 1 精益生产是全球制造业的发展趋势。 20 世纪 50 年代日本的丰田汽车公司在公司创新使用精益思维和精益生产系统， 创造了制造业界的神话， 在 80 年代中期这种模式在欧美企业纷纷被采用。随着微利时代的来领，精益生产模式已成为企业竞争力的体现。同样，精益生产模式也是我们需要借鉴引用 的法宝，但这一先进生产模式在我们部门的推行确没能彻底的推行，总有些 表面化的意味，读《制造业 6S精益管理》，结合我们的生产情况，我对部 门 5S推行不彻底的情况谈谈自己的分析。 误区一：认识不到位，对于 5S的推进方形式不能完全理解。 我们原来制造部人员对此项的认识集中有两点： ① 工作太忙，没有时间 做 5S。②5S 就是把现场打扫干净。 其实，我们从 5S的推行形式来看大体可以分为形式化行事化习惯化这 么几个阶段。只能说我们目前还处于 5S推行的初级阶段，大多数情况还是 在做表面文章，在通过大张旗鼓的宣传让大多数员工接受 5S精益生产理念， 很多推行的项目都是改变个人工作习惯的做法，难免招来大家的抵触。但是 --- 真理惟一可靠的标准就是永远自相符合 反过来我们想想，当我们通过一段时间的努力，当正确的做法成为大家工作的习惯的时候，大家还会不会还这样想呢 ? 误区二： 5S活动不能看到经济效益。 5S 带来的经济效益不是可以直接用经济效益来衡量的， 它是一种长期效 益。5S 精益管理的推行带来的是企业核心竞争力的提升。 简单举例我们看看： 原料车间最早规划摆放生产辅助用品的地方距离较远，在生产活动过程中， 来回走动搬运生产物资比较费时，但是搬运的动作又不能产生价值，来回走 动反而浪费了时间，增加了工人劳动强度。按照《 6S精益管理》的办法我们 经过整改，对现场重新进行了规划，每次工人来回搬运物资的时间缩短了约 5 秒，按照每天来回搬运 130 次计算，每天可以节约 750 秒(约 12 分)，这个 时间又无形中增加了产量，相当于额外创造的价值。因此，从这个角度看， 5S 精益管理它内在的优点是很明显的。 误区三： 5S 活动是管理者的事情，员工只要按要求执行就行，能应付检查就算过的去。 对于这一点，我最容易想起的就是一个成语熟能生巧。我们可以想象一下，当一个人一种不好的习惯可以很熟练完成的时候，它在生产中出现什么情况 ?反之，当一种好的习惯能够很熟练完成的时候，我们清洗出来的原料品质，自己都不用怎么刻意去注意都会保持很稳定，而且还会干的很轻松。 再者，人造环境，环境育人。全员参与才能创造这种氛围，对于不合氛围的人也是一种督促，对于好的习惯的保持也是一种补给。 --- 真理惟一可靠的标准就是永远自相符合 所以，检查是手段，不是目的。我们要的是全员参与。 误区四：我们的主要职责及工作内容的很满，做 5S就是浪费时间，耽误正事。 对于我们部门来说， 感觉到做 5S 浪费时间，那是应该的 !为什么呢 ?那可不可以不做呢 ?答案是否定。 正是因为旧习惯与新习惯的冲突造成我们感觉时间不够用。因为我们每天都在做双份的工作，既要按旧习惯走一遍又要按新习惯再来一遍，按旧习惯走是本性，按新习惯是因为被监督。所以，越在这个时候，越要坚持推行5S，这样才能戒掉旧习惯。 既然有两种方式可以达到目标，为什么不能选择好习惯呢 ? 误区五：我们已经做过一段时间 5S了，对生产没能带来明显的效果，反而增加了工作量，还不如不做。 我们个别工序人员有这样的问题。 存在的可能有两种： ① 阶段性项目正在实施，还没搞完。 ② 曾经的做法不合适，需要整改。 我们对于系统化推行的东西需要大家参与并且理解了去做。对于不合适 的做法要及时反思并整改。 这样才能让大家切实体会到 5S精益管理的好处。 不能按照《 6S 精益管理》进行生产现场管控，出现的必然结果就是一流 的设备，二流的管理，出三流的产品。对于我们部门来说，清楚自给 5S推行的程度，明确后续推行的内容与方式是非常必要，也非常合事宜的。 --- 真理惟一可靠的标准就是永远自相符合 6s 精益管理读书心得体会篇 2 日观看了《 6S 精益管理课程》视频，收获很大。 6S 管理活动起源于 50 年代的日本，可至今日本企业还将 6S作为企业管理的支柱，在美国也已经 有了广泛的运用和发展，我认为之所以这样，是由于 6S精益管理活动强调的主要有两个方面，一是地、物的明朗化。即是以客人的眼光或新进员工的眼光来看我们的现场是否能够看的清清楚