a第一章 装置概况.docVIP

/SHANGJIANFANG123 /SHANGJIANFANG123 装置概况 概况 一 、装置于2007年5月开始建设，2008年 本装置原设计为洛阳院同轴催化裂化装置，处理能力为60×104t/a重油，设计型式为先进的同轴型逆流烧焦催化装置。为了按新的国家清洁燃料的标准生产出合格的汽油产品，采用了新型的MIP-CGP降烯烃技术方案。 装置规模：设计公称能力为60×104t/a，第一阶段设计进料为50×104t/a。经过局部改造后，装置处理量可以达到60×104t/a。 装置开工时数：装置物料平衡按年开工时数8000小时考虑。 原料油：设计采用的原料油为常压渣油。 产品方案：生产产品方案为以多产液化石油气和汽油为主，兼顾生产轻柴油的方案。 二 、主要工艺技术方案及装置特点 反应部分工艺技术方案及特点 提升管反应器，采用MIP-CGP提升管（分为三段，下段为预提升段，中段为进料及第一反应区，上段为第二反应区）降烯烃技术。在提升管上部采用催化剂自回流降烯烃技术，降烯烃达15个百分点以上,收率不降低。 本次设计采用两段汽提，以改善汽提蒸汽与待生催化剂的接触，提高汽提效果。同时设计采用较长的催化剂停留时间和较高的汽提温度，均有助于提高汽提效果。 采用气控外循环式外取热器 由于装置设计生焦率高达9.0%，再生器热量过剩，因此，设计中设置了一台气控外循环式外取热器，可灵活调节取热负荷，以满足两器热平衡需要。 主风机组采用离心式主风机+烟气轮机+电动机三机组配置，为再生器及增压机提供主风。 备用主风机采用离心式主风机+电机二机组配置，作为本装置的备机。 增压机采用增压机+电机二机组配置，一 开一 备，该机为外取热器、外取热器返回管及待生套筒供风。 气压机组采用气压机+冷凝式透平二机组配置。 采用余热锅炉回收能量 三 装置物料平衡的设计数据如下： 项 目 年处理量 （104t/a） 日处理量 （t/d） 时处理量 （kg/h） 百分比 （%） 原料 常压渣油 50 1500 6250 100 合计 50 1500 6250 100 产品 干气+损失 2.25 67.5 2812.5 4.5 液化气 9.5 285 11875 19 汽油 21 630 26250 42 柴油 10.75 322.5 13437.5 21.5 油浆 1.75 52.5 2187.5 3.5 焦炭 4.75 142.5 5937.5 9.5 合计 50 1500 62500 100 装置工艺流程简述 公用系统： 燃料系统： 高压瓦斯出自本装置再吸收塔和稳定塔顶油气分离器，进入干气精制系统，高压瓦斯主管网在装置北端可出装置，再吸收塔顶的瓦斯也可做提升管提升介质和直接放火炬。 辅助燃烧室开工用气液化气站引入。 水系统： 新鲜水： 新鲜水用于生活用水、机泵冷却、两机润滑油冷却及气压机中冷、废锅水封罐上水等，其中两机润滑油冷却、气压机中冷均可切换成循环水冷却。 为在开停工时进行水冲洗、水试压、洗塔、顶线，在顶循环泵、粗汽油泵、吸收中段泵、稳汽泵、液化气泵、凝缩油泵入口均接有新鲜水线。 除氧水 装置除氧水来自锅炉除氧器。 锅炉来的除氧水进入装置后，与E310稳汽换热后分别做为余热锅炉、E211油浆蒸气发生器和外取热的上水。发生低压蒸汽。 循环水 循环水作为全部冷疑冷却器的冷却介质循环于装置与凉水塔之间。 循环水自水场经DN600地下管道进入装置，至各冷凝冷却器，而后返回水场凉水塔。 3、蒸汽系统 （1）1.0MPa级主蒸汽 主蒸汽管网贯穿于全装置，动力厂来的主蒸汽进入装置，分成两路，一路进气压机，另一路进V114，进入各个吹扫点。 另一路，余热锅炉自产低压饱和蒸汽、外取热器产低压饱和蒸汽，循环油浆蒸汽发生器产低压饱和蒸汽，三股蒸汽合并后进余锅过热到250℃ 4、风系统 （1）净化风 净化风自空压站通过DN100管线进入装置区分成二部分，一路进事故风罐作为双动滑阀动力风，提升风自保、主风自保动力风，另一路经脱水、过滤器除尘，作为反应器、再生器测压反吹风，各仪表调节阀的风源，两机仪表用风，最后经事故风罐作为放火炬闸阀动力风。 （2）非净化风 非净化风自空压站至装置脱水后有如下去向： 去反应——再生区，作为大中小加料输送风，V101、V102充压风，再生器三次风，再生、待生斜管卸料输送风，斜管松动风，分布管及锥底卸料输送风以及各卸料口的反吹风。 净化风与非净化风间有一条连通线用于互为补充。 二、催化剂装卸系统 1、新鲜催化剂（或平衡催化剂）自车上卸下后，用非净化风从催化剂料斗送入事先抽真空的（V101或V102）中。 2、加催化剂时V101（或V102）充压，罐内催化剂或经大型加料线由输送风送入再生器密相下部，或经中、小型加料线用输送风送入再生器密相下部。 3、V