插齿与滚齿的区别.docx

插齿与滚齿的区别 一个齿轮的加工过程是由若干工序组成的。 为了获得符合精度要求的 齿轮，整个加工过程都是围绕着齿形加工工序服务的。齿形加工方法很 多，按加工中有无切削，可分为无切削加工和有切削加工两大类。 无切削加工包括热轧齿轮、冷轧齿轮、精锻、粉末冶金等新工艺。 无切削加工具有生产率高，材料消耗少、成本低等一系列的优点，目前 已推广使用。但因其加工精度较低，工艺不够稳定，特别是生产批量小 时难以采用，这些缺点限制了它的使用。 齿形的有切削加工，具有良好的加工精度，目前仍是齿形的主要加 工方法。按其加工原理可分为成形法和展成法两种。 成形法的特点是所用刀具的切削刃形状与被切齿轮轮槽的形状相 同，如图 9-3 所示。用成形原理加工齿形的方法有：用齿轮铣刀在铣床 上铣齿、用成形砂轮磨齿、用齿轮拉刀拉齿等方法。这些方法由于存在 分度误差及刀具的安装误差， 所以加工精度较低， 一般只能加工出 9~10 级精度的齿轮。 此外，加工过程中需作多次不连续分齿， 生产率也很低。 因此，主要用于单件小批量生产和修配工作中加工精度不高的齿轮。 展成法是应用齿轮啮合的原理来进行加工的， 用这种方法加工出来 的齿形轮廓是刀具切削刃运动轨迹的包络线。齿数不同的齿轮，只要模 数和齿形角相同，都可以用同一把刀具来加工。用展成原理加工齿形的 方法有：滚齿、插齿、剃齿、珩齿和磨齿等方法。其中剃齿、珩齿和磨 齿属于齿形的精加工方法。展成法的加工精度和生产率都较高，刀具通 用性好，所以在生产中应用十分广泛。 一、滚齿 （一）滚齿的原理及工艺特点 滚齿是齿形加工方法中生产率较高、应用最广的一种加工方法。在 滚齿机上用齿轮滚刀加工齿轮的原理， 相当于一对螺旋齿轮作无侧隙强 制性的啮合，见图 9-24 所示。滚齿加工的通用性较好 ,既可加工圆柱齿 轮，又能加工蜗轮； 既可加工渐开线齿形， 又可加工圆弧、 摆线等齿形； 既可加工大模数齿轮，大直径齿轮。 滚齿可直接加工 8~9 级精度齿轮，也可用作 7 级以上齿轮的粗加工及 半精加工。滚齿可以获得较高的运动精度，但因滚齿时齿面是由滚刀的 刀齿包络而成，参加切削的刀齿数有限，因而齿面的表面粗糙度较粗。 为了提高滚齿的加工精度和齿面质量，宜将粗精滚齿分开。 （二）滚齿加工质量分析 影响传动精度的加工误差分析 影响齿轮传动精度的主要原因是在加工中滚刀和被切齿轮的相对 位置和相对运动发生了变化。相对位置的变化 （几何偏心 ） 产生齿轮的径 向误差；相对运动的变化 （运动偏心 ）产生齿轮的切向误差。 （1） 齿轮的径向误差齿轮径向误差是指滚齿时， 由于齿坯的实际回转 中心与其基准孔中心不重合， 使所切齿轮的轮齿发生径向位移而引起的 周节累积公差，如图 9—4 所示。 齿轮的径向误差一般可通过测量齿圈径向跳动△ Fr反映出来。 切齿时产生齿轮径向误差的主要原因如下： 调整夹具时，心轴和机床工作台回转中心不重合。 齿坯基准孔与心轴间有间隙，装夹时偏向一边。 基准端面定位不好，夹紧后内孔相对工作台回转中心产生偏心。 （2）齿轮的切向误差齿轮的切向误差是指滚齿时， 实际齿廓相对理论 位置沿圆周方向 （切向 ）发生位移，如图 9-5 所示。当齿轮出现切向位移 时，可通过测量公法线长度变动公差△ FW来反映。 切齿时产生齿轮切向误差的主要原因是传动链的传动误差造成的。 在分 齿传动链的各传动元件中， 对传动误差影响最大的是工作台下的分度蜗 轮。分度蜗轮在制造和安装中与工作台回转中心不重合（运动偏心）， 使工作台回转中发生转角误差，并复映给齿轮。其次，影响传动误差的 另一重要因素是分齿挂轮的制造和安装误差， 这些误差也以较大的比例 传递到工作台上。 插齿与滚齿的区别 影响齿轮工作平稳性的加工误差分析 影响齿轮传动工作平稳性的主要因素是齿轮的齿形误差△ ff和基 节偏差△ fpb。齿形误差会引起每对齿轮啮合过程中传动比的瞬时变化； 基节偏差会引起一对齿过渡到另一对齿啮合时传动比的突变。 齿轮传动 由于传动比瞬时变化和突变而产生噪声和振动， 从而影响工作平稳性精 度。滚齿时，产生齿轮的基节偏差较小，而齿形误差通常较大。下面分 别进行讨论。 (1)齿形误差 齿形误差主要是由于齿轮滚刀的制造刃磨误差及滚刀的安装误差 等原因造成的，因此在滚刀的每一转中都会反映到齿面上。常见的齿形 误差有如图9-6所示的各种形式。图a为齿面出棱、图b为齿形不对称、 图C为齿形角误差、图d为齿面上的周期性误差、图 e为齿轮根切。 由于齿轮的齿面偏离了正确的渐开线， 使齿轮传动中瞬时传动比不 稳定，影响齿轮的工作平稳性。 (2)基节极限偏差滚齿时， 齿轮的基节极限偏差主要受滚刀基节偏差的影 响。滚刀基节的计算式为： pb0=pn0Cosα0=pt0Cosλ0Cosα0≈pt0C