提高电池箔合格率汇总--2015-2-5.pptxVIP

定义阶段;;9;选题背景（内部生产数据收集）;; 电池箔生产主要工序有：轧制、分切和倒卷，因此主要影响电池箔合格率的主要因素在这三个工序，而每个工序产生的缺陷比例不一，下表3为各工序产生缺陷的比例表。 表3中主要列出了各主要工序的前5大缺陷及其比例，;表1-3. 2014年1~6月份退货率汇总;表1-4. 2014年1~7月份客户投诉及其比例;;矩阵表（2）;项目及缺陷定义;;项目指标及目标设定;项目财务收益预估;项目改善团队组建;项目计划拟定(甘特图);测量阶段;思考流程;测量阶段工作计划及分工;针对Y/y的测量系统分析;21;针对麻点的测量系统分析;23;24;25;26;27;针对板型的测量系统分析;;针对板型的测量系统分析;板型仪的测量系统分析;板型仪的测量系统分析;针对Y/y 的过程能力分析;批次;针对麻点 的过程能力分析;针对杠印 的过程能力分析;针对胶辊印的过程能力分析;针对黑油线的过程能力分析;针对宽差的过程能力分析;测量阶段小结;A、I阶段;思考流程; 根据上述阶段的介绍，为提高电池箔合格率需从电池箔常出现的几大缺陷进行改善：板型、麻点、杠印、胶辊印、黑油线、宽差几方面进行改善。 由于麻点与胶辊印的产生根本原因在铝粉及胶辊表面洁净度造成（计划造成的胶辊印较少不列为胶辊印的主要原因），因此将该两个缺陷合并分析。;刀片使用米数与麻点实验;Quick Win—麻点与胶辊印;Quick Win;Quick Win—胶辊印;　;Quick Win—宽差;宽差5why分析;　;黑油线5why分析;Quick Win—黑油线;电池箔的单张在4#轧机生产，6#轧机只负责生产成品防错措施：;滴油装置;Quick Win—黑油线;Quick Win—杠印;胶辊锥头、轴承使用周期改善;鱼骨图（板型）;RPN管理准则;FMEA（板型）;从上述Pareto可以看出，影响板型不良的主要因子为：来料板型差、轧制喷淋量不合理、轧辊凸度不合理三个主要因素引起。下一阶段通过控制该主要因素进行改善及提高。;因子验证与优化;电池箔合格率统计表;控制阶段;;电池箔合格率统计表; 根据上述阶段的介绍，为提高电池箔合格率需从电池箔常出现的几大缺陷进行改善：板型、麻点、杠印、胶辊印、黑油线、宽差几方面进行改善。 由于麻点与胶辊印的产生根本原因??铝粉及胶辊表面洁净度造成（计划造成的胶辊印较少不列为胶辊印的主要原因），因此将该两个缺陷合并分析。;刀片使用米数与麻点实验;改善点1：麻点、胶辊印;改善点1：麻点、胶辊印;改善点2：宽差;改善点2：宽差;改善点3：黑油线;滴油装置;改善点3：黑油线;改善点4：杠印;分切和倒卷进行打底米数确认，防止超标造成杠印.;胶辊锥头、轴承使用周期改善;改善点4：杠印;改善点5：板型;月份;将铝箔张开在导辊上，采用单位张力：0.8Kgf/mm2，观察铝箔张开后的板型情况，进行评级，电池箔板型等级为A级。;因子验证与优化;喷淋量;轧辊凸度;Control Plan—控制计划;20;30;2015年工作计划