粉末冶金原理热压.ppt

第九节热压 热压又称为加压烧结,是把粉末装在模腔内,在 加压的同时使粉末加热到正常烧结温 度或更低一些,经过较短时间烧结成致密而 均匀的制品。热压可将压制和烧结两个工序 并完成,可以在较低压力下迅速获得冷压 烧结所达不到的密度,从这个意义上说,热压是 种强化烧结。原则上,凡是用一般方法能制得的粉 末零件,都适于用热压方法制造,尤其适于制造全 致密难熔金属及其化合物等材料  热压是粉末冶金中发展和应用较早的 种热成形技术。1912年德国和1917年美国 发表了用钨和碳化钨粉热压制造致密件的专 利;1926~1927年用于制造硬币合金;从 1930年年起,热压更快地发展了,主要用 WC-Co于合金大型制品以及难熔化合物、陶 瓷、复合纤维材料等方面。目前,又发展了 真空热压、振动热压、均衡热压和等静热压 等新技术 工艺特点 热压方法的最大优点是可以大大降低成形压  ·力和缩短烧结时间,另外可以制得密度高 和晶粒极细的材料,其应用主要有:(1) 制造硬质合金拉丝模、压制模、精密轧辊 及其它耐磨零件;(2)热压压力仅为冷压 成形的1/10,可以压制大型制件;(3)热 压时,粉末热塑性好,可以压成薄壁管 薄片及带螺纹等异型制品;(4)粉末粒度 硬度对热压过程影响不明显,因此可压制 些硬而脆的粉末。然而,热压法也有明 显的缺点:(1)对压膜材料要求高,难以 选择,而且压模寿命短、耗费大;(2)单 件生产、效率低;(3)电能和压膜小好多, 效率低,制品成本高;(4) 制品表面较粗糙,精度低,一般需要清理 和机加工。  热压模可选用高速钢及其它耐热合金,但使用温 度应在800℃以下。当温度更高(1500~2000℃) 时,应采用石墨材料,但承压能力又降低到70MPa 下。故一般对于低温、高压的操作,可选择金属 或硬质合金模;高温、低压操作则选择石墨模。 热压加热的方式分为电阻直热式、电阻间热式和 感应加热式三种。采用第一种方式时,由于电流主 要通过压模材料发热,使得与上下模冲和模腔接触 的部位比其它部位温度高。采用感应加热时,由于 粉末坯块中的涡流大小与坯块密度有关,在热压后 期密度升高,电阻降低,涡流发热也减少,使温度 不好控制。因此,热压模的设计,除保证温度外 要特别注意温度分布的均匀性  热压釆用保护气氛较困难。对于不渗碳 材料(各种碳化物与硬质合金)石墨模可 以适用,对渗碳金属及活性金属则不适合。 为了减少空气中氧的危害,可以采用如下 措施:(1)加热前先将保护加热前先将粉 末压实;(2)模具配合严密,防止空气大 量进入模腔;(3)将保护气氛经过专门的 管道引入模腔内;(4)采用间接加热或感 应加热方式,便于采用有保护气氛或真空 室的热压炉;(5)在粉末中加进一些高温 下能产生还原性气氛的物质,如碳、金属 氢化物、酒精等。  、热压致密化理论 ·热压理论的硏究较工艺的应用要晚得多 较完整的理论直到50 年代中期才形成,60年代才有较大的发展 热压理论的核心在于研究致密化的规律和 机构。热压致密化理论是在粘性或塑性流 动烧结理论的基础上建立起来的,并主要 沿着两个方向发展:(1)热压的动力 学即致密化方程式,分为理论的个经验的 两类,前者由塑性流动理论和扩散蠕变理 论导出;(2)热压的致密化机构,包括颗 粒相互滑过、颗粒的破碎、塑性变形以及 体积扩散等  1、塑性流动理论 ·1949年,麦肯齐和舒特耳沃思发表了塑性流动烧 结理论,奠定了热压塑性流动理论的基础。他们 根据烧结后期形成闭孔的特点,提出图5-72所示 模型,即一个闭孔(半径r1)和包围闭孔的不可 压缩的致密球壳。孔隙的表面应力(-2Y/1)使孔 隙周围的材料产生压应力而变形,迫使孔隙缩小。 根据塑性体(又称宾厄姆体)的流动方程 =7+ 当剪应力超过材料的屈服极限时,,就发生塑性 流动,而且变形速率与应力成正比,比例系数  为材料的粘度。由于塑性流动,空隙缩小。由空隙表面能 的减小等于变形功,可以导出致密化的速度方程式 d3(41.m (5-52) d=23 式a=√2(347y,x/2m n对应于致密材料球壳的单位体积内的孔隙数; 相对密度,即孔隙加致密材料球壳的平均密度与材料 理论密度之比 材料的表面张力。 由图5-72模型 1 移项并且用4T/3同乘以分子分母后得到  或 434 7r1 1-P 1 或 1 rr 即 球壳体积 42r  因为在包括球壳致密材料在内的体积中只有一个 孔隙,故上式左边实际上代表单位体积内 的孔隙数,即 4丌 5-53)