石化储罐的风险控制.docVIP

石化储罐的风险控制 石化储罐存储的物料数量，远远大于重大危险源的临界量，潜在风险较大，处于高危状态。把好储罐运行、作业的每一个细节，才能控制石化企业储罐的风险。 储罐是石化企业的重要设施，储存液态与气态的原料、产品和中间产品。石化产品，绝大部分都属甲、乙类(按可燃气体的火灾危险性分类)危险性物品，具有易燃、易爆、易挥发、易产生静电、易受热膨胀、有毒等特点。 　　石化储罐存储的物料数量远远大于重大危险源的临界量，潜在风险较大，处于高危状态，一个细节上的差错，往往就会导致灾难性的事故。据统计，储罐的事故率远高于石化企业高温、高压、连续反应的装置事故率。可见石化企业的储罐风险高于石化装置，因此，储罐是石化企业安全管理的重点。 石化储罐的主要风险 储罐按结构可分为固定顶储罐、浮顶储罐、球形储罐等，以下主要对常见的浮顶储罐、球形储罐的风险进行分析。 1浮顶储罐的主要风险 浮顶储罐一般都储存甲、乙类危险物料，物料的闪点低，易挥发，容易发生闪爆火灾等事故。下图显示内浮顶储罐结构图。 　　浮顶储罐运行时超温、超压、超高的现象较多发生，特别是中间储罐，装置发生异常时，可能把温度高的物料送入常压储罐，引起物料挥发，造成罐压升高。其后果是罐顶撕裂，大量的油气溢出，遇火花引发爆炸、火灾和环境污染事故。 　　如果罐底板腐蚀穿孔，物料从罐底溢出，就可能顺着雨污水系统流出罐区，遇火花引发爆炸、火灾事故。仪表失灵或操作人员误操作造成冒顶后，也可能发生上述危险事故。 　　在操作工艺上，物料流速太快，容易静电积聚而引发事故。 　　储罐检修时风险最大，比如罐清洗时，易发生人员中毒、窒息和火灾事故。物料未彻底清理，罐底板腐蚀穿孔，罐底板下有物料，对储罐进行动火或使用非防爆的电器用具，可能引发火灾事故。涂装作业时，也可能因未使用防爆电器而引发火灾。物料中含硫的储罐，会产生硫化铁，在满足自燃条件下，会引发自燃。 2球形储罐的主要风险 球形储罐一般存储液化石油气产品，工作压力比较高，一般在3 MPa以下，主要风险是物料泄漏引起爆炸火灾。泄漏的主要原因有： 　　使用材质不符合储存物料的要求，一定时间后，球形储罐材质受应力的变化、腐蚀等因素发生脆裂，导致泄漏。如紧固件的螺栓的材质不符合要求，螺栓断裂后会发生泄漏。 　　检修附件或在管线上翻拆盲板等作业时，若没有将联锁解除，而切断气动阀的气源、电动阀的电源，检修时，阀门会因联锁作用突然动作，引起泄漏。 　　仪表失灵就不能及时发现泄漏问题。仪表除了罐体上的液位、压力系统显示及控制外，现场设置的固定可燃气体报警一旦出现仪表失灵现象，储罐的运行将成为盲区。 石化储罐的安全管理现状 在储罐的设计上，石化企业基本都按GB50160-2008《石油化工企业设计防火规范》、GB50074-2014《石油库设计规范》等规范的要求设计。我国对防止事故扩大的规定比较多，而对本质安全的要求比较少。本质安全才是储罐安全运行最可靠的保证。 　　在管理上，部分石化企业没有形成完善的安全管理体系，哪种类型的储罐着火了，就开始从上到下查哪种储罐的隐患。国内大型的石化企业，在20世纪90年代就引进了欧美的HSE管理体系，但体系的运行效果与欧美企业差距较大。 　　在制度的建立上，我国有AQ 3018-2008《危险化学品储罐区作业安全通则》，各企业都相应建立了管理制度，但各企业的制度很多都是原则性的，没有对储罐的每一项作业制定具体的风险控制措施。把储罐的风险控制都押宝在操作人员身上。然而操作人员可能会有操作失误，储罐的大部分事故都是因操作人员的一个小小失误而造成的。 储罐风险的控制 要减少或避免储罐事故的发生，需从人、物、管理制度三方面入手。 1操作人员行为与本质安全的补救 对储存甲、乙类危险品储罐的温度、压力、液位要设置两种以上的显示与报警。设置两级报警显示，即现场控制室和调度室显示，以保证报警时被及时发现、及时处置。当操作人员未及时发现报警时，上一级调度人员也能及时发现。 　　报警声应采用分级声光。危险报警要设置成恐怖的声响，以警示操作人员。 　　储罐切换应既有远程控制的，也有设置双人权限操作的，确保正确切换阀门。 　　应按照GB50493-2009《石油化工可燃气体和有毒气体检测报警设计规范》4.3.1的要求，将测点设置于释放源的最小频率风向的上风侧。这是最低要求，石化企业的每个储罐的可燃气体或有毒气体报警仪的测点，要安装在四个方位以上，保证全气候检测。 2控制储罐安全运行 根据物料的性质，制定工艺参数。按工艺参数设定报警值。储罐运行时，超过工艺参数临界点，储罐必须暂停运行。严禁超高、超低、超压、超温运行储罐。 　　当储罐存储的物料的密度、理化性质发生变化时，必须修正工艺参数，调整温度、压力、液位的报警值。即使短时间的物料调整，也要修正工艺参数，调整温度、压