电弧炉冶炼作业指导术.doc

河南前进铸钢有限公司 电弧炉冶炼作业指导书 文件编号： QJZG/J.7.5-03-2010 PAGE PAGE 1 文件名称: 电弧炉冶炼作业指导书 文件编号:QJZG/J.7.5-03-2010 编制 审核 批准 修订 生效日期 崔世恭 陈书山 徐红军 0 2011/3/10 总则 电弧炉炼钢力求时间短、质量高、耗电少、充分利用原材料的合金元素和降低辅助的消耗，以达到冶炼出高质量、低消耗的合格钢水。 1 原材料的准备 1.1原材料应少锈、少砂，防止雨水淋湿，入炉料不得含有有色金属及爆炸物。 1.2 废钢应避免油污。对于空心物（管、盒和罐）应仔细检查出来，经开口处理后方可使用。 1.3在冶炼每一炉钢前，冶炼班应将配料单送给选料操作工，以便按炉配料，并送往炉前。 1.4入炉的铁合金必须附有成分单，成批进公司的金属料应进行主要元素的分析，并附有成分单。合金废钢应另加分类保管，并标出合金钢牌号。 1.5入炉的石灰与萤石以及所有附加材料应是干净和烘烤过的。石灰水分每天分析一次，水分不得大于1%，粉末状石灰严禁入炉。 2 补炉2.1保证补炉质量，以利于补炉材料能与原炉衬紧密地烧结，热补时强调高温、快速、薄补炉。先补出钢口和炉两侧，再补渣线，厚度25~30mm为宜。 2.2 应由专人负责准备足够数量的铁耙等扒补炉工具。出钢后应迅速清除炉门坎上的残渣和残钢。如炉门坎烧结较好而又干净，在不影响补炉操作时可不必除掉。 2.3 补炉材料和粘结剂应由专人准备。力求数量足，补炉材料不得附有其它杂物。根据公司的实际情况，补炉材料：70~80% 1~3mm和20~30% 0~1mm镁砂粉及比重1.1~1.3g/cm3 MgCl2≥30%的卤水，比例为镁砂：卤水≈8~10：1；也可用镁砂7~8%沥青焦油代替卤水镁砂进行补炉。 2.4 出钢后炉子复位后应迅速扒除残渣残钢，随即投补损坏严重的地方。一般先补炉门两侧和炉门坎下的炉坡，当炉温很高，难以观察炉体损坏情况时，应根据上一炉出钢的炉体情况分析判断，立即向损坏严重处投补，然后补出钢口两侧。 2.5 若出钢口堤坡处浸蚀严重时，可用耙子推挡进行阶梯修补，并保证有良好的烧结。 2.6 评定烧结好与坏，即看新补的材料和原有炉衬一样发红时，证明烧结良好。 2.7 若需补得厚些，则应通电进行烧结。 2.8 扒补炉过程中所决定的重大事项及炉体情况应作记录。 3 配料 氧化法冶炼配料原则： 3.1 炉料配比：冒口用量不得超过40%；钢屑用量≤20%；炼钢生铁配加量不得超过15%。 3.2 配料应达到熔毕时，碳应高于规格下限的0.3~0.4%，若采用吹氧助熔， 碳应高于规格下限0.5%，炉料中的磷、硫应≤0.06%。 3.3 炉料块度配比采用20~40%的大料，≥35%的中料，≤45%的小料。 3.4 按炼钢工艺规程逐炉配料，配料单应提前交仓库以便按炉配料，经当班的冶炼班长（或炉长）及技术质检员核对后方可装料。 4 装料 4.1 合理装入量，必须保证铸件所需钢水量，每炉要保证浇后有0.5~1T的余量。应注意各钢种对残余元素的要求，特别是在冶炼合金钢后冶炼其它钢种和炉内冷（残）钢较多时。 4.2 装料前炉体情况必须良好。 4.3 装料时应做到快速装料和合理布料，严防损坏炉底及炉坡。 4.4 装料顺序：用吊篮顶装料的炉子应先在炉底加入1~2%的石灰，一次加入。入炉的料应保持它在吊篮中的布料位置。通常在炉底上装部分碎料废钢；大料装在电极底下（即吊篮中间），空隙部分用碎料实填；生铁装在距离电极较远的地方（即吊篮的四周），不使生铁在炉底出现钢水前熔化；镍装在靠近炉坡处，钨铁、钼铁装在高温区，但避免放在电弧作用区；易增碳的铁合金应放在大料四周；若炉底上涨时，则在其上装入部份碎铁矿石和生铁，如果炉料中配有焦炭或残电极块时，则不加矿。 5 熔化 5.1 通电前须检查炉子机械设备，油路、水冷系统及绝缘情况一切正常后方可开始通电。 5.2 熔化期开始5~10min应用低电压，后使用最大电压。 5.3 如采用吹氧助熔，炉料必须熔化70%以上方可开始进行吹氧。吹氧压力应大于5个大气压。 5.4 熔化90%左右的炉料，即应进行推料工作，此时切勿碰断电极。 5.5为造好熔化期流动性良好的炉渣，可以加入为料重≤1%干燥氧化铁皮及小块碎矿石。 5.6 熔化期间分批加入为料重2~3%的造渣材料。 6 氧化 6.1 全部熔清后取样分析C、Mn、P、S等，必要时分析镍、铬、钼和钨和含量。待碳、 硫分析报告出来后方可进行氧化。若碳量不足，应先增碳后氧化，增碳量不得超过0.20%。 6.2 采用矿石氧化可分批加入，也可以连续加入。但氧化温度＞1570℃不