管道焊接技术交底学习记录总结计划大全.docx

管道焊接技术交底 工程名称 施工单位 施工部位 7+950—10+630 交底部位 管道焊接 一、钢管进场 进入现场的螺旋缝电焊钢管、 管件和接口材料， 必须具有制造厂的产品合格证及性能检测报 告，并进行外观检查，检测数据应符合规范标准。破损和不合格产品严禁使用。 二、现场布管 现场布管采用吊机布管，布管要依据图纸要求及已挖好的管沟，逐根布管，首尾衔接，相邻 两管口呈锯齿形错开。每根管子要用软土墩或沙袋垫起离地，不能直接放在地面。布管采用专用 索具，现场布管要特别注意保护管段保温层和管口，不允许用拖、滚、撬的方法布管。在拖运过 程中应采取防损管子的措施， 避免运伤或划伤管子和外防腐层。 对管子外表出现的槽痕和划伤等 有缺陷必须修正消除。 三、管道吊装运输 1）管道采用 10T 大板车运输，采用宽度不小于 150mm 的吊带吊装，装卸时，应轻起稳放， 防止磕碰，以防破坏保护层。 2）管道码放在方木上并楔死，高度不超过 2m 。应同规格放在一起，并标注规格数量，管端 封堵，防止杂物进入。 3）根据现场实际情况管道吊装使用 25T 汽车吊，用尼龙吊带和钢丝绳吊钩配合使用，逐根 下管，部分地段需穿管进行管道就位。 四、管道安装 1、管道组对 1）管子加工：根据需要长度进行切短加工。量准所需长度后用电锯切割，校核长度后划线 用氧 - 乙炔焰切口，加工坡口，并用磨光机打磨干净。 2）管道对口前先将管中的杂物清除干净，停止工作时用堵板封口 ,以减少管道冲洗工作量。 工程名称 施工单位 施工部位 7+950—10+630 交底部位 管道焊接 焊接前应将管口的油污及其它杂物打磨干净，露出金属光泽方可对口。 3）对管采用钢管横担和倒链，从每一个施工段的起点顺序排列逐根安装。组对后测量管道 高程和中心线，逐根调整使每 10m 管道中心偏移量≯ 5mm ，管中心高程偏差≯ 10mm，坐标偏差 ≯25mm 。 4）管子连接时，不得用强力对口、加热管子、加偏垫或分层垫等来消除接口端面的空隙、 偏差、错口或不同心等缺陷。 5）管道对口时焊缝的要求： a、直管段两环焊缝间距不小于 2m 。 b、管道纵向焊缝应错开，间距不小于 200mm。 管道焊接 1)本工程管道材质为螺旋缝电焊钢管，焊接方式采用手工电弧焊接，焊条采用 E43 系列，焊 机采用 BX-500 交流电焊机。 2、管道安装 ⑴钢管切割用乙炔切割，必须将切割表面的热影响区除去，其厚度一般不小于 0.5mm 。 ⑵管子切口质量应符合下列要求： 切口表面应平整，不得有裂纹、重皮、毛剌、凹凸、缩口、熔渣、氧化铁、铁屑等应以清 除。 b 切口平面和管子轴线的垂直度不超过管子直径的 1%，且不大于 2mm 。 ⑶管线焊接接头位置应符合下列要求： a 相邻两道焊缝间的距离不小于 1.5倍长管道公称直径，且不小于 150mm。 b 管线焊接接头距离支墩净距离不小于 50mm ，需要热处理的焊缝距离支墩不小于 300mm。 在管线焊缝上不得开孔。 管道对接焊缝距离弯管起点不得小于 100mm，且不宜小于管子外径。 直缝管的直焊缝应位于易检修的位置，不宜在底部。 工程名称 施工单位 施工部位 7+950—10+630 交底部位 管道焊接 ⑷管道组装前，应对坡口及其内外表面用手工或机械进行清理，清除管道边缘 100mm 范围 内的泥垢、油、漆、锈、毛剌等，收工前应将正安装的管子两端加临时盲板。 ⑹ 管 子 对 接 错 边 量 ±2mm ， 间 隙 留 2.5~3mm 。 。 五、 管道焊接 （1） 所有参加管道焊接的焊工必须持证上岗，施焊范围必须与本人资格考试所取得的资格范围一致，且施焊前要进行专项培训学习，通过试焊检验合格的焊工方可上岗施焊。（2）管道焊接严格按已审批的焊接工艺规程进行施焊。 （3）管道焊接采用手工氩弧焊打底，手工电弧焊填充盖面。 （4）电焊条药皮应无脱落和显著裂纹，并应在 350～400℃烘干处理后，于 100～50℃保温下施焊，焊条烘干不得超过二次。焊丝使用前应清除其表面的油污，金属锈等。 （6）为防止焊接出现裂纹及减少内应力，不得强行对口。 工程名称 施工单位 施工部位 7+950—10+630 交底部位 管道焊接 7）管道焊接采用多层焊接，施焊时层间溶渣应清除干净，并进行外观检查，合格后方可进行下一层焊接。①焊缝的焊接层数、焊条直径和电流强度，应根据被焊钢板的厚度、坡口形式和焊口位置确定， 可参照表 1-20 ～表 1-22 选用。但横、立焊时，焊条直径不应超过 5mm ；仰焊时，焊条直径不 应超过 4mm 。 ② 管径大于 800mm 时，采用双面焊。当管壁厚 18mm 时，外三内二共五遍，壁厚 20mm 时外四内 二共六遍。双面焊接时，一面焊完后，焊接另一面时，应将表面熔渣铲