高速线材常见事故处理.docVIP

高速线材常见事故处理 常见事故分析 概述：生产过程中的堆钢原因及处理 生产过程中经常会遇到一些堆钢的事故。调整工应经常不断地、定时地对轧件尺寸、堆拉关系、轧件表面、扭转角度、导卫的使用情况、冷却水等进行检查。堆钢可分为头部堆钢、中部堆钢和尾部堆钢。所有的堆钢从现象上看是一样的，但产生原因却有所不同。 一、什么是头部堆钢，产生原因是什么，如何解决？ 现象：头部堆钢是指轧件头部未进入下一架轧机之前就发生的堆钢现象。 原因：（1）、由于上道次轧件尺寸不符合要求（过高或过宽）引起轧件挤在该道次进口导卫中受阻而堆钢，事故发生后要对轧件头部进行测量，观察轧件头部受阻的痕迹，做出判断，并对前一道次乃至前若干道次的辊缝作调整。 另外，由于轧槽磨损而引起轧件的尺寸变化，应相对地缩小各架的辊缝。一般来说，椭孔的磨损较快，方或园孔的磨损较慢。所谓“两次椭一次圆”，实践告诉我们，缩小椭孔辊缝见效快，缩小圆孔辊缝轧机稳定时间长，应视情况而定。 （2）、由于钢坯头部在大压下量轧制时的不均匀变形，头部低温或冶废、夹杂等都可能形成“劈头”，或者上一根遗留下大片翘皮在进口导卫中而引起堆钢。 （3）、由于扭转导卫磨损严重或固定螺丝松动，致使轧件扭转角度不对，而引起堆钢。只需观察轧件头部正反对角两侧有被进口导 卫挤压之痕迹就可以判断。处理方法为调整滚动扭转导卫开口度，是固定式扭转导卫应更换。 （4）、由于上道进口导卫磨损严重（或固定螺丝松动），上道次来料过小，致使轧件与导卫间隙过大，造成头部倒钢，使轧件在该道次进口导卫中受阻而引起堆钢。处理方法：检查上道次轧件尺寸，更换上道次进口导卫。 （5）、滚动进口导卫也可能缺油，造成辊环烧坏。夹持辊严重磨损，夹持辊表面粘铁，调节开口度的固定螺丝松动等引起头部倒钢。 （6）、轧件弯头也可能造成下道不进，引起堆钢。弯头可能是进出口导卫中心线与孔型中心线不直，轧件在行进过程中不断地被强迫改变方向所致。也可能是上、下轧辊磨损不均匀，或者传动部件间隙过大，造成上下不同步而引起弯头，另外，上、下轧辊辊径不同， 从而造成线速度不同，亦可引起轧件弯头。因此，遇到弯头现象发生时，应当根据情况加以分析，再着手处理。 棒三常见冒料统计如下： 1、未进K1导致冒料的原因是什么？ 原因分析：（1）、K1进口导板粘有氧化铁，导致轧件无法通过； （2）、导卫轴承缺少油气润滑或缺水冷却，导致K1进口导轮卡死。 （3）、导轮间隙太小或过大，导致轧件无法进入或进入不稳； （4）、K2出口导卫翻身不到位，导致K2来料无法进K1； （5）、导卫与轧槽未对正，导致轧件撞辊环； （6）、轧件头子弯曲，在进口处卡住； 2、未进K4导致冒料的原因是什么？ 原因分析：（1）、切分规格，K5来料为矩形料，易发生扭转，未进K4； （2）、导轮磨损严重，间隙变大，夹持不住料形，导致轧件撞辊环。 3、正常轧制过程中K6进口出现冒料的原因是什么？ 原因分析：（1）、2#剪没有切头或切头过短，来料头部炸开； （2）、切头随轧件跟进，导致堵在K6进口。 4、换槽换轧机后， K6进口出现冒料的原因是什么？ 原因分析：（1）、使用新槽时，轧槽未打磨或进口处未放些湿沙子，导致轧件打滑冒料； （2）、轧件头部钢温较低，出现黑头现象； （3）、过首支钢时未关闭轧机冷却水，导致轧件打滑未进。 5、K4耳边较大，未进K3是什么原因造成的？ 原因分析;（1）、中轧来料偏大超标，K5轧槽磨损严重，导致K4来料偏大； （2）、K4辊缝设定较小，K4进口导卫装偏。 6、K1冲出口出现冒料原因是什么？ 原因分析：（1）、装错出口导板，或导板鼻尖磨损严重或断裂； （2）、成品钢筋头部弯曲上翘或是下弯； （3）、K1出口导卫与轧槽未对中； （4）、出口导板喇叭口过小或过大，导致头部无法通过或弯曲堵塞； （5）、K1出口导板盒上紧固螺栓松动或塞铁没打紧。 7、K2出口扭转导卫翻身不到位是什么原因造成的？ 原因分析：（1）、K2导卫轴承坏死，导卫定位螺栓松动，锁紧螺母没锁紧； （2）、导轮间隙调整不到位过大或过小，翻身角度不正确； （3）、K2出口料形偏大或偏小；