砼外观质量问题分析会.docx

砼外观施工经验总结 原材料进场控制 （1）料源控制 物资部门统筹采购，原材严格按试验室配合比上报时的料源进 料。不得随意更改料源。 （2）检验控制 各种原材料进场前需经质量检测，合格后方能入仓，试验室 及时对进场材料进行现场标识。对进场前质量检测不合格的材料， 试验人员有权拒绝入仓（场）。 材料进场后试验人员按规范要求的见证取样频率通知监理人 员进行取样，在试验监理人员见证下进行检验，并及时将检验结果 以“反馈单” 形式反馈给物资部门。不合格材料不得进入料仓内。 因贮存、搬运导致原材料质量发生变化时，试验室应进行复 检，以确定材料的质量是否满足使用要求，如不满足使用要求，按 不合格品处理。 试验室根据检验情况及时对进场材料进行标识，标识内容含： 名称、厂地、规格、批号、进场时间、检验时间、代表数量、检验 状态等， 其中检验状态根据检验时间及检验结果填写待检、正在检 验、已检合格、检验不合格其中的相关一项。料仓标识清楚，储存 罐要编号并标明所储材料名称；材料堆放成型，严禁混放、乱放和 错放。 混凝土生产、施工过程控制 （ 1） 生产过程控制 砼现场浇筑前由相应的工区技术人员签发“混凝土浇筑令” （一式三份，试验室一份、搅拌站操作室一份、搅拌站调度一份） 提前一定时间对 试验室进行技术交底，内容含：工程名称、施工部 位、灌注时间、混凝土强度等 级、施工数量、混凝土浇注方式等， 及此保证施工的对应性和资料的统一。 试验室根据 “混凝土浇筑令”交底内容，确定所要使用的原 材，在开盘前对骨料进行含水率测试，换算施工配合比，并通知搅 拌站作生产前准备，确保人员、机械车辆到位，从而保证现场施工 的及时性。 搅拌站技术主管技术交底后，搅拌站要核查各原材料数量是 否满足现场要求， 如数量不够，要及时通知物资部及试验室等相关 部门，严禁边发料边生产混凝土。 试验室对搅拌站发放“混凝土施工配合比通知单” ，并派 一名试验员专人值班。配料柜必须由试验室所派专人专门管理，每 次开盘前由试验人员按施工配合比将各原材料用量输入微电脑控制 器中，首盘配料应核对各材料配置数据，确定仪表中显示数据是否 与施工配合比一致，无异议后，将配料柜门关闭上锁，其他任何人 无权对混凝土配合比进行更改，确保生产数据的准确性，并填好施 工配合比标识牌。搅拌站在未接到试验室发放的 “混凝土施工配合 比通知单” 时，严禁进行混凝土生产。 搅拌机开机后，操作手应空行运转试机，对仪表内各项参数 （特别是“落差补偿值设置” ）进行核查，待一切显示正常后，进 行配料秤零点校核。配料期间操作手要进行配重误差校核分析，并 做好记录。原材料每盘秤量误差范围：水 泥、外加剂、拌合用水 ±1%，粗细骨料± 2%，当误差值偏大时，应及时对其进行校核处理。 在确定机械、计量器具正常，施工配合比设置完毕后，机搅 机操作人员 方可启动机器，开始配料。配料顺序为粗骨料 T细骨料 T水泥T外加剂T水。混凝土搅拌时间自加水搅拌开始计，搅拌时 间根据砼配合比确定，且不得低于 90s，搅拌时间输入电脑中不得 随意更改，由试验员统一管理，如有特殊情况，报试验员征得同意 后，方可更改。 在搅拌站内试验员应对首盘混凝土性能进行检查，当检查混 凝土坍落度等在 设计范围内时，方可通知操作手进行正常批量搅拌 生产，否则合理调整数据直至 满足要求。 当骨料含水率发生明显变化时，由试验员现场测试，根据实 际测得含水率再由实验室换算调整输入。 （2） 混凝土现场施工入模跟踪控制 混凝土输送罐车运送混凝土，当运输道路较为平坦时，输送 期间罐车不 得停转静置， 要使罐车时刻处于正转状态； 当道路不 能保证罐车转动运输安全时， 罐车可停转运输，但在入仓前必须使 罐车高速搅拌不少于 2min 后，方可卸料。 试验员在混凝土搅拌正常后，应在施工现场对混凝土性能进 行检测，及时与出站混凝土性能比较，根据运距、环境气候等多方 面因素，对坍落度损失情况随时掌握、合理调整。现场对混凝土性 能进行检测（坍落度、入模温度）并制作试件，砼坍落度一般控制 在160?180mn为宜。检测频次及制件组数应对每个结构物施工部位 首盘砼进行检测及砼试块制作。 混凝土到达施工现场后，如果混凝土性能发生重大变化时， 现场技术负责人应及时通知试验员进行处理。不合格混凝土不得用 于本工程结构物浇筑施工。 混凝土施工期间，现场技术负责人与试验员始终保持互动性， 对施工中出现的异常问题及时联系、分析原因，从而使问题在最初、 最小状态下得 到及时解决。 不管在任何情况下所有人员不得私自在现场对砼进行加水。 砼浇筑应分层浇筑分层振捣，一般分层厚度控制在 25?30cm 为宜，使用插入式振捣时，移动间距不超过振动器作用半径的 1.5 倍，与模板应保持5?10cm的距离，每一振点的振捣时