防错技术(防)上课讲义.ppt

防错技术(防);如果事情做对了99.9%会意味着是什么？;如果事情做对了99.99966%会意味着是什么？;一辆汽车有多少零部件？;我们需要从哪里开始？;错误是如何发生的？;错误—缺陷的后果;消除错误的意义;我们的期望;来自ISO/TS16949的要求; 什么是防错？; 什么是防错？; 什么是防错？; 什么是防错？;来自ISO/TS16949的定义;传统解决缺陷的方法是:;对待错误的两种方式;对待错误的两种方式;对待错误的两种方式; (一)人的因素方面的对策 (1)要创造一种和睦、严肃的车间安全气氛。 (2)重视危险物的处理。 (3)提高??险作业时的大脑意识水平。 (4)提高预知危险的能力。 (5)要防止在集中精神从事作业时由于意外事件的插入而产生“错误”。 (6)紧急事态时的对策。;(二)设备方面的对策 (1)要根据人体特性来设计设备或系统。 (2)设备或系统设计，要贯彻“简单”的设计原则，以便减少和防止差错和事故。 (3)合理安排显示器、控制器。 (4)对于重要的设备或系统．可以使用联锁装置、故障安全装置、自动安全装置等安全性设计的方法，确保安全。 (5)通过设置防护装置把人与生产中危险部分隔离。 (6)科学设计信号装置。 (7)有缺陷的设备、工具及时修理或更换。 ;(三)环境与媒介方面的对策 (1)从人的因素出发，改善作业环境。 (2)根据人的特点创造适宜的作业条件。 (3)开展文明生产，作业场所实行定点管理，工作现场的原材料、半成品、产品等整洁、定点摆放，工具、备品备件合理存放，安全通道通畅，工作地有足够的作业空间 (4)危险牌示和识别标志。 (5)绿化净化车间、厂区环境。 (6)对于非正常作业，要事先制定作业指导书，其中要写明预定的方法以及不能实行时所应采取的对策；应明确紧急通话时的有效方式或规定用语，防止出现令人听不横的用语而耽误时间；工程施工等非固定作业中所使用的指示或标志耍色彩醒目，图示清晰．易于感知。 ;(四)管理方面的对策 (1)加强组织领导 (2)人员选择和配置 (3)职业教育和技能培训。 (4)作业管理。;防错管理流程;防错的3个途径;the Design 重新设计过程实施 零件仅具有唯一正确的装配位置 常用的防错设计特征 零件的防错设计特征越明显越好 夸大零件的不相似处 夸大零件的不对称性 设计明显防错标识;防错的基本原则;防错的基本原则;防错的五大基本思路;防错的五大基本思路;防错的五大基本思路;防错十大原理;防错十大原理;防错十大原理;防错十大原理;防错十大原理;防错十大原理;防错十大原理;防错十大原理;防错十大原理;防错十大原理;防错十大原理;防错十大原理;防错十大原理;防错设计的技术思维;防错设计的技术思维;防错的四种模式;防错的四种模式;防错的四种模式;防错的四种模式;防错的四种模式;防错的四种模式;防错的四种模式;防错的四种模式;防错的五种方法;防错的五种方法;防错的五种方法;防错的五种方法;防错的五种方法;防错的等级;防错的等级;防错的等级;防错7步法;第0步：心理准备 通过持续过程改善和防错, 零缺陷是可以实现的； 防错并不需要大量的资源投入或很高的技术水平； 所有发生错误的场所和过程都可以使用防错；;第1步：识别和描述 详细识别和描述缺陷。出现缺陷后，考察缺陷的历史。为明确责任，指派一位团队队员跟踪缺陷产生的内部条件和外部因素。 用FEMA (潜在失效模式分析) 的方法对过程进行分析,找出可能发生失误的地方。 SPC数据、客户投诉、日常生产问题;确定产品/ 服务缺陷并收集数据； 追溯缺陷的发现工序和产生工序； 确认缺陷产生工序的作业指导书； 确认实际作业过程与作业指导书之间的差异； 确认工序是否存在以下问题： 该工序是否在调整中； 该工序的作业工具或设备是否发生变更； 该工序的规格、参数和作业标准是否发生变化； 是否存在部品相混或堆放过多部品； 该工序操作步骤是否太多； 该工序是否作业量不足； 该工序作业标准是否够； 该工序作业是否平衡； 该工序是否堆积过多品； 该工序作业环境如何； 该工序作业节拍是否快；;第2步：缺陷分析，确定根本原因 进行因果图分析以评估根本原因。确定根本原因对应用防错技术以消除缺陷/红旗是至关重要的。找出缺陷发生的源头，用质量管理七工具和“五个为什么”方法找出根本原因。 涉及到生产中的哪些要素? 失误属于何种类型? 失误会造成什么缺陷? 找出失误和缺陷之间的联系。;第3步：提出防错方案 脑力风暴是一种可以激发小组成员产生大量的有创意的点子的方法。 利用防错装置数据库检索相关的防错