卧式单 面多轴钻孔组合机床动力滑台的液压系统的课程设计..doc

第一章 明确液压系统的设计要求 要求设计一台卧式单面多轴钻孔组合机床动力滑台的液压系统。设计要求驱动动力滑台实现“快进→工进→快退→停止”的工作循环。液压系统的主要参数与性能要求如下：机床上有主轴16个，加工Φ17.4 mm的孔14个，Φ9.0mm的孔2个。刀具材料为高速钢，工件材料为铸铁，硬度为240HBS，机床工作部件总质量m=1665kg，快进、快退的速度v1= v3=6.55 m/min，快进行程长度l1=125mm，工进行程长度l2=100 mm，往复运动的加速，减速时间不希望超过0.2s，动力滑台采用平导轨，其静摩擦系数fs=0.2，动摩擦系数fd=0.1，液压系统中的执行元件使用液压缸。 第二章 负载与运动分析 负载分析中，暂不考虑回油腔的背压力，液压缸的密封装置产生的摩擦阻力在机械效率中加以考虑。因工作部件是卧式放置，重力的水平分力为零，这样需要考虑的力有：夹紧力，导轨摩擦力，惯性力。 在对液压系统进行工况分析时，本设计实例只考虑组合机床动力滑台所受到的工作负载、惯性负载和机械摩擦阻力负载，其他负载可忽略。 （1）切削负载FW 工作负载是在工作过程中由于机器特定的工作情况而产生的负载，对于金属切削机床液压系统来说，沿液压缸轴线方向的切削力即为工作负载。 切削负载(确定切削负载应具备机械切削加工方面的知识)用高速钢钻头(单个)钻铸铁孔时的轴向切削力Ft(单位为N)为 2 (8—1) 式中：D——钻头直径，单位为mm； s——每转进给量，单位为mm／r； HBS——铸件硬度。 根据组合机床加工特点，钻孔时主轴转速n和每转进给量s按“组合机床设计手册”取： 对φ17.4mm的孔：n1=360r／min，s l=0.147mm／r； 对φ9.0mm的孔：n2=550r／min，s 2=0.096mm／r； 所以，系统总的切削负载Ft为： 令Ft=Fq=3611N 2．惯性负载 往复运动的加速，减速时间不希望超过0.2s ，所以取为0.2S 3．阻力负载 机床工作部件对动力滑台导轨的法向力为： 静摩擦阻力： 动摩擦阻力： 加速负载： =2540.5N 如果忽略切削力引起的颠覆力矩对导轨摩擦力的影响，并设液压缸的机械效率=0.9，根据上述负载力计算结果，可得出液压缸在各个工况下所受到的负载力和液压缸所需推力情况由此得出液压缸在各工作阶段的负载如表所列。 表8—1 液压缸在各工作阶段的负载R 工况 负载组成 负载值F 工况 负载组成 负载值F 启动 3263.4 快退 1631.7 快进 1631.7 停止 722.9 工进 39243 注：在负载分析中，没有考虑动力滑台上倾翻力矩的作用 按表8-1数值绘制的动力滑台负载图如图8-1(a)所示。 第三章 负载图和速度图的绘制根据工作循环(总行程L1+L2=225mm工进速度V2绘制动力滑台速度图(如图8-1(b)所示。 快进、工进和快退的时间可由下式分析求出。 快进 工进 快退 根据上述已知数据绘制组合机床动力滑台液压系统绘制负载图（F-t）如图1(b),速度循环图如图1（c)所示。 图1 速度负载循环图 a)工作循环图 b）负载速度图 c)负载速度图 第四章 确定液压系统主要参数4.1确定液压缸工作压力 由表2和表3可知，组合机床液压系统在最大负载约为40000N时宜取5MP。 表2按负载选择工作压力 负载/ KN <5 5~10 10~20 20~30 30~50 >50 工作压力/MPa < 0.8~1 1.5~2 2.5~3 3~4 4~5 ≥5 表3 各种机械常用的系统工作压力 机械类型 机 床 农业机械 小型工程机械建筑机械 液压凿岩机 液压机 大中型挖掘机 重型机械 起重运输机械 磨床 组合机床 龙门刨床 拉床 工作压力/Mpa 0.8~2 3~5 2~8 8~10 10~18 20~32 4.2计算液压缸主要结构参数 由于工作进给速度与快速运动速度差别较大，且快进、快退速度要求相等，从降低总流量需求考虑，应确定采用单杆双作用液压缸的差动连接方式。通常利用差动液压缸活塞杆较粗、可以在活塞杆中设置通油孔的有利条件，最好采用活塞杆固定，而液压缸缸体随滑台运动的常用典型安装形式。这种情况下，应把液压缸设计成无杆腔工作面积是有杆腔工作面积两倍的形式，即活塞杆直径d与缸筒直径D呈d = 0.707D的关系。 工进过程中，当孔被钻通时，由于负载突然消失，液压缸有可能会发生前冲的现象，因此液压缸的回油腔应设置一定的背压(通过设置背压阀的方式)，选取此背压值为