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. 招呼站施工方案 1、钢构件制作 ⑴、工艺流程：放样 号样 切割 钢结构件制 孔 ⑵、放样 ①、放样工作包括：核对构件各部分尺寸及安装尺寸和孔距；以 1：1 大样放出节点；制作样板和样杆作为切割、弯制、铣刨，制孔 等加工的依据。 ②、放样应设置专门的钢平台或砼平台， 平台应平整、量线准确，清晰。 ③、放样应根据构件的具体情况按实际划线， 并根据工艺要求预留切割余量、加工余量或焊接接收缩余量。 ④、样板或样杆上的标记刻制应细、小、清晰，其几何尺寸允许偏差：长度和宽度 +1.0，-1.0mm；矩形对角线之差不大于 1mm；相邻孔眼中心距偏差及孔心位移不大于 0.5mm。 ⑶、号样 ①、号样工作包括： 检查核对材料； 在材料上划出切割、 铣、刨、弯曲、钻孔等加位置；打冲孔；标出零件编号等。 ②、号料应统筹安排，长短搭配，先大后小，或套材号料；对焊缝较多，加工量大的构件应先号料，同一构件需要拼料时，必须同时号料。当工艺有规定时，应按规定的方向取料。 精选 word 范本，供参考！ . ③、在焊接结构上号孔，应在焊接完毕整形后进行，孔眼应距焊 缝边缘 50mm 以上。 1.3.4 号料公差：长、宽± 1.0mm；两端眼心距 ±1.0mm；对角线差± 1.0mm；相邻眼心距± 0.5mm；两排眼心距± 0.5mm；冲点与眼心距位移± 0.5mm。 ⑷、切割 ①、对于同型号大宗钢材采用数控火焰切割机切割； 对于零星用 料采用机械切割（包括冲剪、剪切、车、铣、刨、锯等）砂轮切割， 气割或等离子切割等。 ②、切割前，应清除钢材表面切割区域内的铁锈、油污等，切割 后，断口上不得有裂缝和大于 1.0mm 的缺棱，并清除边缘上的熔瘤 和飞溅物等。 1.4.3 切割的质量要求；切割截面与钢材不垂直度不大 于钢材厚度的 10%，且不得大于 2.0mm；剪切线与料线的允许偏差 2.0mm；机械剪切的型钢，其端部剪切，斜度不大于 2.0mm，并清除 毛刺。 ⑸、钢结构件制孔 ①、构件上的螺栓孔，用钻孔和冲孔方法。 ②、构件钻孔前进行试钻，经检查认可，方可正式钻孔。 ③、构件冲孔时，应装好冲模，检查冲模之间间隙是否均匀一致， 并用与构件相同的材料试冲，经检查质量符合要求后，用正式冲孔。 冲孔的孔径应大于板厚。 ④、大批量冲孔时，应按此抽查孔的尺寸及孔的中心距，以便及 时发现问题及时纠正。 精选 word 范本，供参考！ . ⑤、当环境温度低于 -20℃时，禁止冲孔。 ⑥、制孔质量应符合规范要求。 2、焊接 ⑴、焊接在组装质量检查合格后进行， 组装尺寸应做到准确正直，避免强制装配。 ⑵、工厂化加工的大宗立柱、屋架等采用 H 型钢埋弧自动焊机焊接，小量构件或零星构件则采用半自动焊或手工焊。 ⑶、焊接时注意焊接顺序， 采取防止和减少应力与变形的可靠措 施。 ⑷、根据设计要求，本工程焊条，应符合现行国家标准《碳钢焊条》（ GB/T5117）或《低合金焊条》（ GB/T5118）之规定，选择的焊条型号应与主体金属强度相适应，采用 E4300-E4313 型焊条。 ⑸、焊缝坡口和型钢工厂接头应符合有关规范等技术标准要求。⑹、当工作地点温度低于 0℃时，应对钢材进行焊前预热，预热 温度宜控制在 100-150℃，预热区应在坡口两侧各 80-100mm 范围内。 2.7 多层焊接中各遍焊缝应连续完成，每层焊缝为 4-6mm，每一层焊道焊完后及时清理，发现有影响焊接质量的缺陷，必须清除后再焊。 ⑺、对重要构件如钢架梁截面的上下 T 形焊缝及上下翼板、腹 板的焊接，采用埋弧自动焊，四条 T 型纵缝采用船位焊接，在可翻 转的胎具上进行。 ⑻、要求焊成凹面的贴角焊缝，如吊车梁加劲板与腹板焊缝，必 须采取措施使焊缝金属与母材呈凹型平缓过渡，不应有咬肉，弧坑。 精选 word 范本，供参考！ . 3、高强螺栓连接 ⑴、高强螺栓连接前，对构件磨擦面进行加工处理。处理方法为 抛丸或砂轮打磨等。用砂轮打磨的方向应与构件受力方向垂直。 ⑵、高强螺栓贴合面上抛丸范围应不小于 4δ（δ-板厚）。抛丸 面不得有毛刺、泥土和溅点，亦不得有涂料。 ⑶、处理后的磨擦面可在生锈前进行组装，或加涂防腐底漆。亦 可在生锈后组装，在组装前用钢丝刷清除浮锈。 ⑷、板面接触应平整，如有间隙应进行处理。 4、成品检验 钢构件厂内组装焊接完成后必须经过检验方可出场， 检验时应有建设单位、质监单位、总包方、加工单位共同参加。检验依据为设计文件、质量验收规范等。检验合格的成品作出明显标识后方可交货。 钢结构制造单位在成品出厂时应提供结构出厂合格证书及技术文件，其中包括： ⑴、图纸变更通知。 ⑵、制作过程中所发生问题的技术协议书。 ⑶、原材料和焊接材料的材质证明、合格证书和试验报告。 ⑷、技术检验部门的检验记录。 ⑸、