铝阳极氧化检验标准.docVIP

铝阳极氧化检验标准 文件名称 铝阳极氧化检验标准 生效日期 页 码 1 of 5 使用状态 文件编号 版 本 A / 0 审 核 拟 定 1、目的 确保本公司铝阳极氧化产品品质符合客户要求。 2、范围 适应于铝阳极氧化产品进料入库检验。 3、抽样标准 MIL-STD-105E单次Ⅱ级正常检验：CR=0；MA=1.0；MI=2.5。 4、检验环境 目视检测条件为：在自然光或光照度在300-600lx的近似自然光下（如40W日光灯、距离500mm处），相距为过600-650mm，观测时间为10秒，且检查者位于被检查表面的正面、视线与被检表面呈45-90度进行正常检验。 5、引用标准 5.1、GB/T 2828.1-2003逐批检查计数抽样及抽样表； 5.2、GB/T 8013.1-2007铝及铝合金阳极氧化膜与有机聚合物膜；第一部分：阳极氧化膜； 5.3、GB/T 8013.2-2007铝及铝合金阳极氧化膜与有机聚合物膜；第二部分：阳极氧化复合膜； 5.4、GB/T 8013.3-2007铝及铝合金阳极氧化膜与有机聚合物膜；第三部分：有机聚合物喷涂膜； 5.5、GB/T 10125-1997人造气氛腐蚀试验---盐雾试验； 5.6、GB/T 7000.1-2007灯具 第一部分：一般要求与试验。 6、定义 6.1、A级表面：在安装状态下，距离离使用者最近、且第一眼便能看见的产品表面。 6.2、B级表面：在安装状态下，使用者变动方位或调节相关部件后就可看见，但距离离使用者比较远的产品表面。 6.3、C级表面：在安装状态下，使用者必须大幅度地移头部，或者拆动可换性配件才能看到的产品表面。 6.4、D级表面：在安装状态下，顾客根本看不见的产品表面。 6.5、正视：指检查者站立于被检查表面的正面、视线与被检表面呈45-90度而进行的观察（如图1）。 6.6、拉丝：是一种砂带磨削加工，通过砂带对金属表面进行磨削加工，去除金属表面缺陷，并形成具有一定粗糙度、纹路均匀的装饰表面。 6.7、基材花斑：氧化前因基体材料腐蚀、或者材料中的杂质、或者材料微孔等原因所造成的、与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观。 6.8、氧化前划痕：指氧化之前因操作不当、或对明显缺陷进行粗打磨等人为造成的基体材料上的划伤或局部磨擦痕迹，一般呈细线型。 6.9、浅划痕：膜层表面划伤，但未伤至底层（即底层未暴露）；对其它无膜层表面则为：目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体的伤痕。 6.10、深划痕：表面膜层划伤，且已伤至底层（即底层已暴露出来）；对无膜层表面则为：目测明显、手指甲触摸有凹凸感、伤及材料本体的伤痕。 铝阳极氧化检验标准 文件名称 铝阳极氧化检验标准 文件编号 页 码 2 of 5 版 本 A / 0 6.11、凹坑：由于基体材料缺陷、或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹。 6.12、凹凸痕：因基材受撞击或校形不良等而呈现出的明显变形、凹凸不平整的现象，手摸时有不平感觉。 6.13、抛光区：对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光后表现出的局部高光泽、光亮区域。 6.14、烧伤：拉丝处理时因操作不当、造成零件表面过热而留下的烧蚀痕迹。 6.15、水印：电镀或氧化后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹、印迹。 6.16、缩水：因材料、工艺等原因使铝压铸件表面出现凹陷的收缩现象。 6.17、气泡：指铝压铸件因工艺原因内部出现的可见空气泡。 6.18、砂眼：铝压铸件表面的疏松针孔。 6.19、披锋：铝压铸件上浇口残留物取掉后的毛刺。 6.20、露白：因缝隙截留溶液导致的无钝化膜现象，呈现为区别于周围彩色的白色。 6.21、修补：因膜层损伤而用涂料所作的局部遮盖。 6.22、异物：由材料、模具、环境或机器设备中的灰尘、夹杂物、污物等影响而形成的与表面不同色的斑点。 6.23、颗粒：因材料杂质或外来物（如焊渣等）的影响而在表面形成的、颜色与正常表面一致的凸起现象。 6.24、挂具印：指氧化表面处理生产过程中，因装挂用辅助工具的遮挡而使其与零件相接触的部位局部无膜层的现象。 7、检验标准 表1：表面大小类别划分 表 面 大 小 划 分 标 准 按 面 积 按最大外形尺寸 小 检测面积 ≤6400 mm2 最大尺寸≤300 mm 中 6400＜检测面积≤48600 mm2 300＜最大尺寸≤600 mm 大 48600＜检测面积≤97200 mm2 600＜最大尺寸≤1000 mm 超大 97200＜检测面积≤360000 mm2 1000＜最大尺寸≤1500 mm 表2：产品外观缺陷的可接受范围（注①）