冲压零件各工序工艺要求.docxVIP

冲压零件各工序的工艺性要求 、冲裁件的形状和尺寸: 冲裁件应尽量设计成简单、对称，使排样时产生废料最少。 冲裁件的外形或内形应避免产生尖锐的棱角，应有适当的圆角 R通常需要大于t,或R2以上，具体情况据a的大小来确定； 大中型零件的切边轮廓交角在没有特殊要求时，取R6以上能有利于模具 3.冲裁件的凸出悬臂和凹槽宽度不宜过小;材料Emin硬钢 3.冲裁件的凸出悬臂和凹槽宽度不宜过小; 材料 Emin 硬钢 (1. 5-2. 0) t 软钢 (L 0-L 2) t 4 B w ■ w B 卄 以上为资料值，供参考；一般设计时, B取5mm以上为宜 冲孔孔径不宜过小，最小孔径与孔的形状、材料机械性能、材料厚度有关 圆孔直径d和方孔边长a的数值最小为1.3 t,通常d和a的值大于2 t,能 不用小数值时就不用小数值。 拉延件切边的槽，为了方便卸废料，两侧应设计大于 5°的斜度。 冲裁件孔边与轮廓的距离不应过小，孔之间的距离也不应过小。 * C3t以上为资料值，仅供参考。设计一般取C为5mm * C 3t 以上为资料值，仅供参考。设计一般取 C为5mm以上。 拉延件或成形件切边时，切边线应沿垂直棱线方向通过圆角； （特殊例外） 切边线应与斜面和水平面交线的垂直方向，通过斜面； 此条不是绝对的，特殊需要时需分析刃口角度。 冲孔和工艺缺口不要在与冲压方向小于 75°的斜面上，必要时采用侧冲。如 果可以改变冲孔方向，可以局部做出凸台改变方向。 拉延以后冲孔时，孔边到侧壁的距离，模具厂家希望 B 5mm，且孔边到圆 角边缘的距离应保证大于2 t。 二、弯曲件的工艺性： 1.最小弯曲半径：rmin= （1-2） t （材质、料厚、退火状态、有否纤维方向的影响） 弯曲件的直边高度：当弯曲角度为 90°时，弯曲直边高度最小为：H 2 t A H^2t 」J 弯曲件孔边距离： 如果空在弯曲变形区域附近，弯曲时孔会发生变形，应使孔尽量远离变形区域。 tW2LMt tW2 LMt t2 LN2t 以上数据为资料参考数据，使用时应比极限值大一些为好。 增加工艺孔、槽和转移弯曲线： L L 一般K25, L=k+r+t/2 定位工艺孔：对于形状复杂或需要多次弯曲的零件，为防止废品，应加工艺 孔进行定位。 对称工件圆角半径的设置: 伸长翻边（内凹轮廓）和压缩翻边（外凸轮廓）时，应在圆弧区域适当降低 翻边高度，保持含料厚5mm即可。即在切边时增加工艺缺口。若所翻直边 夹角大，则可适当加大翻边高度。 两个相邻弯曲区域变形趋势不一样时，为防止裂纹，要有工艺缺口。 对于容易回弹的弯曲零件要加筋。（在产生回弹的区域） 三、拉延件的工艺性： （一）典型拉延件的工艺性：典型拉延件指可用工艺参数计算的拉延件。 如回转体、 盒型等。 拉延件的形状尽量简单、对称。 拉延件各部分比例要恰当。 拉延件的圆角半径要合适。 拉延件的孔位布置要合理。 要考虑对称加工的可能性。 （二）非典型拉延零件的工艺性： 沿冲压方向的投影轮廓不能有激烈的外凸或内凹形状，该处变形会过于 激烈，发生破裂。 零件本体不能有高而窄的突出或深而窄的凹陷。使凸出和凹陷都不要太 高太窄。 零件本体有两个相邻而较高的凸台（凹陷）时，应将两个合并成一个。 两个相邻的凸台（凹陷） ，高差不要太大。 拉延时，在冲压方向上不能有负角。 覆盖件拉延深度过大或底面形状过于复杂，都会造成变形程度加大而不 利于拉延，所以拉延深度不可以过深。 前围板等底部内凹的零件，内凹角太小易起皱，通常内凹角 a 120。 拉延凸模圆角： 一般拉延件：（如梁类零件） R 凸 =（3-8）t； 复杂拉延件：（如门内板等）R凸》lot；前底板通道，R凸更大。 拉延凹模圆角： R凹=（5-10）t;料厚、深度大或零件复杂时，应取大值。 拉延件侧壁：若零件的侧壁直接拉延出来，应该有一定的斜度，一般取 6~10。，稍小亦可。 两个面配合时，设置管理面往往可以提高质量，简化模具调整。 两个焊接面贴合不好保证时， 可以在一个面上作出用于贴合点焊的凸台。 侧围装尾灯的形状尖角处，如果拉延深度过深，则不易拉延。可在角部 加一台阶和一个斜面，使该处深度变浅方便拉延。 当拉延件有较高的方筋时，筋的侧壁取 20°以上的斜度，并在三条棱线 相交的圆角处做出球头。 材料流动相对激烈的三条棱线相接处， 做出球头。（如凹模三条棱线的交 接处。） 拉延件设计时要考虑切边、冲孔、翻边、整形等后续工序的可能性。并 考虑焊装涂装总装的定位需要。 对于切开后易回弹的拉延件， （如轮罩）可以考虑加筋来减少回弹。 内外板合边时，合边宽度最大 8-10mm,内板所留切边宽度为合边宽度 +5mm； 拉延起皱时,可以在起皱区域设置吸皱筋。