机电设备维修础知识 .pptx

机械设备维修  --基础知识;事后维修BM（第一代） ( BreakdownMaintenance ) (1950年前) 预防维护PM（第二代） ( Preventive Maintenance ) (1950～1960年) 生产维修 PM（第三代）( Productive Maintenance) (1960～1970年) 各种设备管理模式并行阶段（第四代） (1970年至今) ;概念 设备发生故障后，再进行修理。 兼修时代：操作工=维修工 专修时代：操作工专门操作，维修工专门维修。 特点：设备坏了才修，不坏不修。 优点 充分利用了零部件或系统部件的寿命。 缺点 因不知什么时候会发生故障，停歇时间较长。影响交货期。 无计划性。材料、人员、技术准备都没有。 ;事后维修应用 用于小型、不重要的设备中 注意事项是做好备品、配件的管理，缩短维修时间。 ;概念 国际上有两大体系共存， 以前苏联为代表的计划预修体制， 以美国为代表的预防维修体制。 这两大体制本质相同，都是以摩擦学为理论基础，但在形式和做法上略有所不同，基本上属于TBM(Time Based Maintenance)，即以时间为基础的维修范畴。 ;1．前苏联为首的计划预修制 理论依据：摩擦学、摩损理论。 优点：可以减少非计划（故障）停机，将潜在的故障消灭在萌芽状态。 缺点：经济性考虑不够。 由于计划准确性的影响，可能产生维修过剩或维修不足，不注意设备的基础 保养。 2．美国为首的预防维修制 理论依据：摩擦学、周期检查、诊断。 优点：减少故障停机，检查后的计划维修可以减少部分维修的盲目性。 缺点：受检查手段和人经验的制约，仍可能使计划不准确，造成维修冗余或 不足。 应用： 用于重点设备 ; 生产维修体制是以预防性维修为中心，兼顾生产和设备设计制造而采取的多样、综合的设备管理方法。最早被美国的GE公司采用。由下列四部分内容组成： 1．事后维修（BM—Breakdown Maintenance)。 2．预防维修（PM—Preventive Maintenance)。 3．改善维修（CM—Corrective Maintenance)。 4．维修预防（MP—Maintenance Prevention)。 这一维修体制突出了维修策略的灵活性，吸收了后勤工程学的内容，维修策略注重结合企业和设备实???灵活运用。 ;应用： 事后维修: 故障后果不严重，有冗余的设备，事后维修经济性较好， 预防维修: 故障后果严重的多数设备可采用 改善维修: 设备严重、磨损、老化、疲劳的设备，应采用修复性的处理，如更换零 件或通过零件表面处理，恢复磨损的几何尺寸等，称之为纠正性维修。改 善维修以设备性能恢复性修复为主，允许小的设备改造或者再制造，可以 不拘泥于原有设备的设计和结构。 维修预防: 对大企业而言，不断把设备使用的实际状况反馈给设备的设计、制造部门，使 新一代的设备的设计和制造能够避免重复性故障，提高设备的可诊断性和可维修 性，甚至导入“无维修设计”思想。 ; 1.综合工程学（英国） 20世纪70年代由英国丹尼斯·巴克思提出。其定义为：“为使资产寿命周期费用最经济，把相关的工程技术、管理、财务及业务加以综合的学科。” 英国政府以政府行为积极支持丹尼斯的理论，综合工程学这一思想对其他国家也有所影响。 强调寿命周期 强调多部共管;2．全员生产维修 (TPM—Total Production Maintenance)(日本) 日本在美国生产维修的基础上，吸收了英国综合工程学和中国鞍钢宪法群众路线的思想，提出“全员生产维修”的概念。 强调全员参与 强调基础保养 ;概念 是以设备的综合效率为目标，以设备的时间空间为载体，全员参与，在设备——生产之间建立一套彻底预防维护体制。 五大要素;全员参与的改善提案活动 TPM导入从公司的高中基层，都不可缺少。 提案数量与比例 自主保全活动 改变工厂的面貌与管理水平的改善活动。 员工自主管理意识得到质的飞跃（自已的工厂自已管理，自已的设备自已维护） 倡导创新与改善 通过改善实现：零损耗、零浪费、零事故、零不良 致力于团队合作 公司内培养一种乐于学习，乐于改变的风气 ;TPM的5S活动;3．状态维修 (CBM—Condition Based Maintenance) 随着监测手段的进步和计算机的发展，20世