补偿器技术文件.doc

1.2产品执行标准:GB/T12777-2008CJ/T3016.2-94 1.2产品执行标准: GB/T12777-2008 CJ/T3016.2-94GB150-2011 JB/T4709-2000 《钢制焊接压力容器技术条件》 复式套筒?波纹管补偿器技术规程 1.1产品结构形式 1.1.1内置套筒补偿器，外置波纹管密封。 1.1.2波纹管采用外压结构形式。 1.1.3复式内置套筒■波纹补偿器结构参见图l-lo 连接芯管 密封环板A 夕卜套管 导向环板 端管 套筒补偿器 波纹连接管 波纹管 密封环板B 图1-1内置套筒■波纹补偿器示意图 《金属波纹管膨胀节通用技术条件》 《城市供热补偿器焊制套筒补偿器》 《钢制压力容器》 13设计参数 设计压力：P2.5MPa ; 设计温度：TS35O°C。 1.4内置套筒补偿器技术要求 1.4.1套筒补偿器内、夕卜套材料应符合或不低于CJ/T3016.2-94中5.5.1中规定。 1.4.2套筒补偿器内、夕卜套管厚度不小于所连接管道厚度的1.5倍。 1.4.3套筒补偿器抗弯曲能力应大于管道的1.2倍。 1?4?4套筒补偿器密封材料采用出口级高纯度柔性石墨作为主要密封材料,含碳量不得少于 99% ,具有摩擦系数小，不硬化、不发挥、不流动、无毒、无污染、耐老化性能，对水质 和环境无污染,环保。石墨密封长度不得小于100mmo 1.4.5为了保证密封效果，密封材料应采用模压高密度石墨密封环，石墨密度不得小于 1.6g/cm3o 1-4.6套筒补偿器零部件焊接应符合CJ/T3016.2-94中5.7.6中规定，焊缝无损探伤按 CJ/T3016.2-94 中 7.1.2 中规定执行。 1-4.7套筒补偿器应具备防拉脱装置，防拉脱能力应不小于该管径的盲板推力。 1.4.8套筒补偿器内套管密封表面镀硬锯，镀层厚度最薄处不得小于30pm ,镀层表面硬度 不得小于HRC50 ,应具有极强的耐腐蚀性和耐磨性。 1-4.9套筒补偿器内套管密封表面粗糙度不得大于1.6pm ,具有较低的摩擦系数。 1.4.10套筒补偿器应有可靠的导向结构导向瓦环歼得少于2个间距不得小于:LOOmm。 1.4.11套筒补偿器组装后进行100%的水压试验，试验压力为公称压力的1.5倍，保压10 分钟。 1.5夕卜置波纹管技术要求 1-5.1波纹管必须为多层U型波形，材料采用316LO 1.5.2波纹管的额定补偿量（指自由状态，非预拉彳申时的补偿量）应与套筒补偿量相等。 1-53波纹管的设计疲劳寿命不小于1000次（连续运行）,且设计疲劳寿命安全系数不小于 10倍。 1.5.4波纹管管坯制作时，不得采用环向焊缝，管坯的纵向焊缝不得超过3条，相邻焊缝的 间距必须大于250mm,且100%着色检验。验收标准为GB/T12777-200《压力容器波 形膨胀节》GB16749-1997附录B中的有关规走。多层波纹管各层纵向焊缝位置必须沿圆 周方向均匀错开。 1.5.5波纹管两端同轴度公差值为（p5毫米，波纹管两端口平面必须与主轴线垂直，垂直公 差不得大于3毫米。 1.5.6连接波纹管的端管用钢板卷制时，必、须符合GB/T12777-2008《金属波纹管膨胀节通 用技术条件》以及GB16749的规定。 1.5.7波纹管管径DDN900膨胀节的自由状态公差为±3毫米，管径D DN900膨胀节 的自由状态公差为±6毫米。 1.5.8波纹管所有承压焊缝的焊接程序必须符合ASME、《金属波纹管膨胀节通用技术条 件》GB/T12777-200《钢制压力容器》GB150-1998中的有关规走，也可使用与之相当或 更好的其它标准。 1.5.9波纹管与碳钢连接采用插接型式，焊缝进行100%着色探伤。 1.5.10波纹管采用外压结构形式时,应进行预冷紧，冷紧量为补偿量的一半。 1.5.11补偿器制作完成后，检验波纹管及连接件的密封效果,应进行气密性试验，试验压 力为设计压力的1.1倍。 1.5.12生产厂应提供主要材料的材质单（套筒内、夕卜套管及密封材料,波纹管及连接件材 料 焊接探伤报告、波纹管设计计算书、压力试验报告。 2补偿器预制保温防腐 2.1补偿器预制保温防腐结构应与直管保温防腐结构相同； 2.2补偿器任意点的保温厚度不应小于直管的保温厚度； 2.3夕卜护管变径角度不得大于30° ,变径管的厚度应大于外护管标称厚度2mm ; 2.4工作管管端截面超岀钢导管管端截面的裸露端长度为150?250mm ,钢导管管端截面 超岀夕甘户管管端截面的裸露端长度为80 ~ 100mm ; 2.5钢导管裸露端出厂前除锈并喷防锈漆处理； 2.6补偿器外护管表面应标明固定端和活动端； 2.7工作管与钢导管之间焊接运输定位板，定位板的数量根据管径确定，但不得少于3个， 定