FMEA基础知识简介 .pptxVIP

FMEA基础知识简介Failure Mode and Effect Analysis课程内容 何为FMEA失效模式与效应分析 FMEA起源与发展 FMEA在质量系统上的意义与范畴 一般执行FMEA分析方法 如何执行FMEA FMEA流程展开 执行FMEA最大的困难点结语FMEA何為FMEA失效模式與效應分析Failure Mode and Effect AnalysisFMEA什么是FMA？什么是FMEA？FMA-失效模式分析： 关键词: 失效-已实际发生 100%既成事实 集中于: 诊断-处理已知问题 FMA在生产或检验范围内实施 FMEA-潜在失效模式及后果分析关键词: 失效-尚未发生 可能会发生集中于: 预防可能问题 FMEA在设计、生产或其他范围内实施 FMEA何为FMEA失效模式与效应分析FMEA失效模式与效应分析（Failure Mode and EffectsAnalysis），又称为FMECA失效模式、效应与关键性分析（Failure Mode, Effects and Criticality Analysis），是一种系统化之工程设计辅助工具，主要利用表格方式协助工程师进行工程分析，使其在产品设计与制程规划时早期发现潜在缺陷及其影响程度，及早谋求解决之道，以避免失效之发生或降低其发生时产生之影响。由于FMEA的效益非常显著，因此不论在航天工业、国防工业、交通运输业、电子制造业或服务业等，都在FMEA之应用范畴中。过去许多的报导与发表案例，都可显示FMEA卓越的功效。FMEA預測問題解決問題品質檢驗接單實際生產問題解決或重修安排備料出貨設計安排排程何谓FMEA失效模式与效应分析FMEA何為FMEA失效模式與效應分析客戶滿意的品質槓桿FMEA系统结构事前预防轻重缓急FMEA定义FMEA是一种结构化、预防性的可靠度分析技术，其目的是用以确立可能的失效模式，探讨失效发生的原因，并采行预防性措施及谋求改进的对策，以提高产品之可靠度。FMEA是一种有条理的程序，可以使用一张表格，将所有失效以数据方式来呈现优先等级数据，并定义预防措施。FMEA是一有系統的跨功能小組進行的事先預防活動FMEAFMEA起源與發展Failure Mode and Effect AnalysisFMEAFMEA起源与发展航太工業製造業服務業汽車工業QS9000美國軍方IEC美國太空總署6σ美國波音美國格魯曼?1950年美国格鲁曼飞机公司率先提出?1957年美国波音正式编订FMEA作业程序?1970年美国太空总署将FMEA成功应用于太空计划中，并出版MIL-STD 1629?1980年美国军方正式修订为MIL-STD 1629A ，沿用至今?1985年国际电工委员会IEC出版IEC 812?1993年QS9000出版，掀起汽车工业的震撼?1998年6σ之改革，制造业与服务业大量之运用1998199319851980197019571950起始FMEAFMEA在品質系統上的意義與範疇Failure Mode and Effect AnalysisFMEA质量系统的横向管理与沟通事後分析系統事前預防系統严重度难检度发生率失效效应失效模式产品设计预防制程设计预防维修设计预防客服设计预防改善措施找寻措施确定改善前与改善后比较持續改善系統消除异常FMEA于质量系统上的意义FMEAFMEA範疇可靠度试验可靠度预估可靠度配置可靠度成长客服FMEA制造FMEA维修FMEA设计FMEAFMEA为可靠度工程的一环，辅助取得可靠度之信息，包括失效模式、寿命预估等。可区分为设计FMEA、制造FMEA、维修FMEA、客服FMEA等，其中以设计FMEA与制造FMEA为主，这两者也是许多客户诉求的重点FMEA帮助操作人员之训练，使其能在短期间学到正确找出失效原因的方法及采取有效的矫正措施设计初期即考虑制造与组装的需求，并提供健全的失效信息基础，作为建立测试标准、质量管制程序、制程检验、标准操作程序及标准检验程序等检试与管制规范之参考公司人员异动时，新人到任后很快能进入状况且对累积的经验及技术能制度化的保存作为维护分析作业之参考资料，据以决定产品操作之限制并订定避免导致失效之操作条件，亦可作为售后服务规划、维修保养手册编订及备份料件筹补等作业之输入资料作为产品测试规划之执行，以及失效分析与改正所需参考资料，用以研订失效准则，协助失效分析及改正作业，并可作为可靠度分析之参考资料辅助设计与制程人员深入探讨产品各层级可能发生之失效模式，发掘设计或制程上的弱点，累积经验，早期发现失效原因及采取因应之道推行FMEA之目的FMEAFMEA能为公司带来何种效益有系统、有条理的知识管理：设计技术、制程技术利用风险指标高低筛选优先处理之问题，可达到20/80效益跨功能、跨部门的横向整合管道：FM