活性石灰竖窑项目立项申报建议书.docVIP

核准通过，归档资料O 未经允许，UI勿外传! 1工艺技术方案 1.1原燃料条件 1.1.1原燃料成分影响 竖窑生产的原料是石灰石，CaO含量采出品位平均为51-54%。其主 要成份为CaCO3,这是评价石灰石矿优劣的主要指标。要想生产出高品位 的活性石灰，必须坚持精料方针，加之科学的锻烧工艺，因此原料条件的 好坏，是生产活性石灰的前提。 石灰石杂质主要有：SQX二氧化硅），AI2O3（H氧化二铝），Fe2O3（H氧 化二铁），Na2O（氧化钠），0（氧化钾），P（磷），S（硫）等。这些杂质有些来 自石灰石，有些来自焦炭（煤），在锻烧过程中，这些杂质与CaO. Na2O 成分 MgO CaO SiO2 P S 含量（％） 3 50-54 1-4 0.005-0.040 0.025-0.15 化合，影响活性石灰质量。 ZBD53002-90石灰石标准规定 1.1. 2原燃料粒度的影响 焦炭粒度应当与石灰石粒度相适应，据生产经验石灰石与焦炭粒度比 为2： 1左右较好。 焦炭粒度过大，则燃烧时间长，局部产生热量高，此处的石灰石在高 温下锻烧，石灰石易产生过烧或表面烧结，甚至会出现未燃完焦核出窑； 粒度过小时，焦炭中的细小的碎焦、焦末多，入窑后，随废气丄浮，排出 窑外，使机械不完全燃烧损失增大，烧成带会上移，变短，使石灰石未经 充分燃烧，石灰石没有进行有效地分解，从而使得生烧增加。 总而言之，要严格控制原、燃料中杂质含量及合适的粒度比，以确保 生产高质量的轻烧石灰石。 1.1.3石灰石成分及粒度 石灰石成分：CaO51% 石灰石粒度：30~60mm ,小于30mm5%,大于60mm5%o 1.1.4焦碳成分及粒度 焦碳成分：固定碳：85%,挥发份：1-2%,灰份：8-15% 焦碳粒度：25?40mm,小于25mm5%,大于40mm5%,最大 45mm,最小 20mm。 焦碳低发热值：6700x4.186kJ/kg 1?2主要技术经济指标 主要技术经济指标表2-1 序号 指标名称 单位 数值 备注 1 竖窑 座 1 2 竖窑有效高度 m 24 3 竖窑有效直径 m 4.8 4 日历作业率 % 90 5 年工作日 天 330 6 石灰石消耗 t/d 594 7 活性石灰日产量 t/d 300 8 熾烧温度 °C 1250 9 废气出窑温度 °C 200 10 活性石灰出窑温度 °C 80 11 热耗 kJ/kg ?灰 4013 12 电力消耗 kWh/t?灰 20.8  13 焦炭消耗 kg/t ?灰 140 14 石灰石消耗 kg/t ?灰 1980 1?3物料平衡 物料平衡图 单位：t/h 石灰石24. 石灰石24. 75 焦炭2. 8 烟气 37525Nm7h助燃风 烟气 37525Nm7h 成品灰12. 50 1.4工艺流程 1.4.1工艺流程简述 由上料皮带输送过来的石灰石和焦炭经皮带卸料车分别送到石灰石料 仓和焦炭仓。石灰石仓的石灰石和焦炭仓的焦炭经振动给料机、称量装置 落入中间斗，中间斗经振动给料机落入混料斗内。 混料斗内的石灰石与焦炭混匀装入装料小车，经卷扬系统运至窑顶料 斗，经布料器均匀布入窑内。竖窑本体大致可分为三带，自上而下依次为 预热带、锻烧带、冷却带，随着成品灰的排出，窑料靠自重缓缓下移。在 预热带冷料与从懒烧带上來的高温废气，产生热交换，高温废气得到冷却, 冷料被预热可达830?850°C左右；在熾烧带石灰石吸热分解，焦炭燃烧补 充热量，燉烧带温度一般控制在1050~1200°C范围，高时可达1300°C左 右；在冷却带，烧成的高温活性石灰与窑底下部的风帽吹入的冷风进行热 交换，冷风被预热到600?700°C左右，活性石灰块则被冷却到30?70°C左右，预热的空气作为锻烧带焦炭燃烧的助燃空气。燃烧产生的废气和 CaCO3分解产生的CO?则由窑顶排出。烧成的活性石灰由竖窑下部的卸灰 机均匀卸下，通过两段岀灰阀交替动作，断续排岀，实现不停风将灰卸到 成品皮带上。 1.4.21艺流程图 1.5主体设备配置 1.5.1储料系统 竖窑旁料仓(两座)：单仓有效容积400n?,单仓可贮存石灰石 580t(400x1.45=580),单座竖窑石灰石下料量24.75t/h,可供单座竖窑生 r 24h(580-24.75=23.67)o (石灰石堆密度取 1.45t/m3 ) 焦炭窑旁料仓(两座)：单仓有效容积100m3 单座竖窑石灰石下料量24.75t/h, 1吨石灰石需耍焦炭为80kg,根据 与石灰石仓配比和工艺要求，焦炭容积100m3 ,共贮存焦炭 50t(100x0.5=50)可供单座竖窑生产的时间为 25.0h (50000-24.75-80=25.25)o (焦炭的堆密度取 0.5t/m3) 1.5.2混配系统 在